轧辊使用管理规程在冷轧生产过程中轧辊及轴承的消耗，在生产成本中所占的比例达到20%左右，因此降低轧辊及轴承的消耗能为我厂取得良好的经济效益。

一．轧辊的存放与吊运1．轧辊根据订货合同进厂后，分批，分规格存放，并应放整齐。

一般轧辊只放一层，这样便于轴承装配时配辊。

2. 轧辊在吊运过程中防止受到任何损伤。

3. 轧辊应存放在干燥通风的室内，地上铺上黑心棉防止受潮。

表面应涂上防锈油，并用辊架或方木垫离地面。

4. 下机后的热辊不可堆放在湿冷的地面上，应平放在黑心棉上并用辊架或方木垫离地面，还应避免轧辊之间的相互碰撞，下机后的热辊如发现裂纹或掉肉应马上用黑心棉包裹起来以保温。

二．轧辊的使用1. 轧辊在使用前。

应先查看其磨削记录及常规检测记录，确定这些记录无异常时，还应擦去表面油污，灰尘和锈迹，特别仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、绣斑、裂纹等缺陷。

不允许把有表面缺陷的轧辊上轧机使用。

2. 新辊入库前，应清洁干净，并按材质测量轧辊的尺寸，硬度并探伤如无问题应精磨达到我厂产品要求的工艺光洁度，再涂上防锈油。

入库存放，光洁度在0.8UM左右。

3. 严格按照配对辊进行装配，工作辊直径差小于3MM，直径大的做下辊。

中间辊配对直径小于6MM，直径较大的做上辊。

支撑辊配对直径差小于20MM，直径大的做下辊。

如因其他原因找不到另一根配对辊时，将另一根闲置，待有配对辊时再进行装配。

4 轧辊为杜绝上下机间隔的时间过短产生疲劳破坏和温度较高磨削产生烧伤和裂纹，下机后不可立即进行磨削。

待辊子全部冷却后再进行磨削，要做到磨削上机周转有序。

工作辊，中间辊下机后24小时后才可磨削，支撑辊48小时候才可磨削。

5 工作辊上机工作一段时间一般规定为八个小时。

磨削时如果正常换辊，每次最小修磨量能保证把疲劳层消除，此层深度一般为0.15-0.20MM。

如非正常换辊（裂纹、掉肉等）磨去这些缺陷后再磨去0.1-0.15MM才可以。

6 中间辊上机时间一般规定为36小时更换一次。

在中间辊磨削时，每次最小修磨量为0.20-0.30MM。

如非正常换辊，磨去缺陷后再磨去0.15-0.20MM7 支撑辊上机时间一般规定为20天一个月更换一次，在进行修磨时应能保证去掉疲劳层，每次最小修磨量为0.80-1.20MM，以防止剥落。

8 下机后检查轧辊的辊面情况，划伤、打滑‘嘞痕、剥落粘辊并确定处理方法。

轧辊的日常管理1对每个新进车间的轧辊应登记序号，同时填写轧辊工作记录卡片，在记录卡片里，要填写轧辊从使用到报废期间的所有变更。

一辊一卡片，如果使用的是不同的厂家轧辊，可以看出各厂家轧辊在我厂的使用情况及质量状况，这样就可以为以后我厂买轧辊提供数据。

2对每天的轧辊磨削记录。

它包括辊号、辊型、磨前尺寸、磨后尺寸，硬度、探伤情况，日期及班组签名、换辊原因、备注。

着实反应各班组的磨削情况。

3每月初算出上个月辊的磨削量、磨削次数，各个辊型的累积磨削量和各个辊型的磨削重量。

为我厂成本核算做准备。

轴承装配轴承及轴承座使用与维护管理一轴承装配注意事项1 轴承与轴承座在装配前一定要清洗干净，特别是轴承座内各油路要干净畅通，轴承座清洗干净后内壁要涂上润滑油。

2 装轴承时要按顺序一个一个安装，安装时只能用铜棒轻轻敲击轴承内外圈，不得用铁锤重击。

3 每个轴承的外圈要做好受力记号，在轴承使用6个月后按受力区记号调整轴承外圈压力区，以防止轴承外圈磨损过大，影响轴承精度。

4轴承座装好后在装入轧辊时，要注意加润滑油。

辊颈要清洗干净并抹油，并注意不要把密封圈损坏。

5拆辊时要注意检查密封圈的情况（如有破损马上更换）润滑情况，轴承内有无乳化液。

轴承的使用情况，辊颈有无划伤，烧伤。

如有异常要记录在交接班记录本上，并处理异常缺陷。

6轴承座在拆下来后应马上装入已磨好的配对辊子上，以防止灰尘或其他异物掉入轴承座内，如有特殊原因不能马上安装，应用油纸包好。

7轴承清洗，轴承在第一次使用后清洗应在一个月左右，第二次使用应在三个月左右，但是还要看轴承的使用情况而定。

8轴承座与轧辊的间隙，要看轴承和轧机的工艺要求来定，一般在0.30MM左右。

轧辊装好后，检测个装配尺寸。

二轴承装配和表格的填写及工作流程1对每个新进车间的轴承及轴承座应登记序号，同时填写轴承和轴承座的工作记录卡片，要填写轴承和轴承座从使用到报废期间的所有变更。

包括每次清洗，维修，调整。

哪个轴承装那个轴承座等等，这两张卡片可反映轴承和轴承座的使用情况。

2每次装辊时要填写配辊单。

它包括辊号、辊型、直径、配置、配辊日期及班次，配辊人签名，使用时间，轧制产量。

换辊原因，上机日期，轧制签名，前六项由配辊人填写好的配辊单和轧辊送交轧机人员并换回换下轧辊的配辊单，做好记录工作。

3对每天轧辊的装配记录，它包括上轴承座号、下轴承座号、上辊号、下辊号、日期、签名、轧制产量、换辊原因。

后两项带着对辊的配对单回来填写。

4每天的交接班记录，填写本班的工作情况卫生情况（下班前30分钟打扫卫生）工具使用情况。

轴承运行情况、配辊情况、遗留问题、待处理问题等。

磨床的操作和维护情况一操作前和操作时的检查确认1操作人员上机操作时必须严格执行交班制度，交接班记录作为设备检查确认是否正常的依据。

2按照点检内容检查按钮、仪表、仪器是否完好，油位油温、润滑、限位、磁性分离器、磨削液是否正常。

空车启动各部件是否正常。

3将需要磨削的轧辊吊运上磨床，调整水平，对中，调整完毕后尾架顶尖用木块顶住轧辊。

测量辊径，检查辊面，如有缺陷应记入磨削卡片。

4按标准磨削技术规范，进行粗、中、精、光磨削，磨完后检查轧辊凸度，锥度。

粗糙度，要达到工艺要求。

在检查硬度、探伤、直径测量、做好记录。

磨完后擦干净辊面的水，涂上防锈油，用油纸包好，吊下轧辊。

5轧辊如有粘铝后掉肉，应先铲除粘铝铝皮，打落松裂的掉肉块，在轧辊磨削记录本上标好。

二操作人员和维护人员维护规定1操作人员每天接班后，应对设备进行一次检查，磨床在运行过程中，要经常检查油温和油压，各运行部件是否正常，有无异常，如有问题，立即停机，通知维修工检查处理。

2设备维护人员到场后，每四个小时对机床进行一次常规点检，认真查看设备运行交接班记录。

了解设备运行状况，维护人员每天点检后，应填写点检记录。

包括：零件完整、运行动作、密封漏油、油位、轴承声音、损坏变形。

发热磨损、松动脱落、冷却系统、磨削液等，按规定加油。

三操作人员交接班规定1交班人员提前30分钟打扫卫生，渣斗超过容积3|4倒掉，清点工具夹具，摆放整齐，认真填写交班记录。

当班记录包括：磨辊情况、电器事故、有无机械事故、设备卫生、零部件缺损。

2结伴人员提前15分钟到现场，对口交接设备、工具夹具、卫生安全，分别写在交接班记录上。

3交接班若有异议，由交班班长协商，重大事故报告车间。

轧辊卡片（样式）轧机号轧辊编号轧辊辊型制造厂家投入时间：年月日报废时间：年月日报废原因淬火时间消耗量： MM四轧辊的失效形式1划伤：在轧制过程中，由于润滑冷却不良，而造成上下工作辊辊径差大，或是由于张力设定不合理等都会使轧辊与轧件间发生相对滑移。

2粘辊：如果轧制过程中出现钢带漂移，堆钢、波浪折叠。

且由于高压呈现瞬间高温时，极易形成钢带与轧辊粘接，致使轧辊出现小面积损伤。

通过修磨及车削，可继续使用，但其使用寿命明显降低，并在以后的使用中易出现剥落现象。

3剥落：轧制过程中，因轧辊大面积脱落而造成轧辊报废，目前深度淬硬层深度为15MM左右，而深度剥落超过15MM左右，因此出现大面积剥落后无法再加工使用。

五轧辊失效的原因分析1 划伤和粘辊两种失效形式主要与现场操作，原料质量等因素有关，通过提高操作水平，改善供料情况即可大大减少事故发生率，而轧辊剥落主要与轧辊质量、轧辊使用制度密切相关。

2 事故性剥落：轧制过程中，工作辊处于复杂的应力状态，当这些应力叠加后，值超过轧辊的抗拉强度时即会出现事故性剥落，一般发生断带或粘辊时，会出现轧辊局部剥落。

3 无明显外部原因剥落：①轧辊内部质量不均匀；含有夹杂物或辊内晶粒错位。

当长时间轧制窄带钢时，在轧辊与钢带边缘接触部位会产生较大的切应力，出现疲劳现象而剥落。

②产生轧辊内部晶粒错位变异的原因；a当出现工作辊粘带时，瞬间出现的高压会使中间辊辊面出现凹坑，边缘凸起，在交变应力的作用下，极易产生小面积剥落。

B轧辊磨削时由于大进给量或操作失误，会造成轧辊烧伤，虽经再次磨削后轧辊表面没烧痕，但在磨削液冷却后，轧辊内部区域相当于二次淬火，从而引起晶体变异c 轧过大，轧辊长时间在超过许用应力状态下工作，产生疲劳损伤。

③上次未修磨尽的微裂在辊面下扩展，形成一个较窄的光亮带，上有许多疲劳纹并沿轴向发展出现剥落。

五轧辊失效后的修复1 小面积剥落的修复：轧制过程中，粘辊事故时有发生，有时会造成中间辊小面积剥落，在剥落直径小于5MM时为减小修复费用及修磨量，可进行手工修磨，局部处理，直至消除微小裂纹，并对损坏边缘进行修磨、倒角防止应力集中而出现剥落，如使用一段时间后，该处不再出现新的裂纹和剥落，轧辊可继续使用。

2 大面积粘带和剥落时，为了减少损失，采用有效的补偿方式，将轧辊辊径部位放入温控箱进行恒温处理，当班班长应写出粘铝和大面积剥落时的情况进行分析。

3 恒温转运到车床，并进行重车处理。

六正确使用轧辊，严格按照有关规定使用轧辊。

新换轧辊应先预热辊面30-50℃，保温时间2h以上方可使用。

轧辊应有足够的冷却与润滑，乳液量应大于20L（min.cm）。

乳化液温度55-60℃，轧制时防止误操作，尤其是事故性操作。

七轧辊是轧机的重要部件，随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求也越来越高，提高轧辊的使用寿命，可降低产品的生产成本。

一砂轮的标志方法示例：900×100×304.8 P WA 80# H 7 V 45mm/s900×100×304.8是砂轮尺寸，P是形状代号平行，WA是磨料，80#是粒度， H 硬度，7 组织，V 是结合剂，45mm/s线速度。

二磨床的保养1磨床的精度2磨床的传动系统运行正常3磨床的操作系统和操作灵敏可靠4磨床的润滑系统的装置齐全、管道完整、油路畅通、油标醒目、用油符合要求5磨床的电气系统的装置线路完好、性能安全可靠6磨床的润滑部位运行正常、各润滑导轨无碰伤7磨床的内外清油、无油垢、无锈蚀8磨床无漏油、漏水、漏气现象9磨床的零件部位完整、附件齐全10磨床的安全防护装置齐全可靠三磨削液的作用：1润滑2冷却3清洁4防锈四砂轮的线速度：V=∏dn/1000 n=v×1000∕∏d磨料的粒度：W63 w50 w40 w28 w20 w14 w7 w5 w3.5 w1.5 w0.5 磨粒：4＃ 5＃ 6＃ 7＃ 8＃ 10＃ 12＃ 14＃ 16＃ 20＃ 22＃24＃ 30＃ 36＃ 40＃ 46＃ 54＃ 60＃ 70＃ 80＃ 90＃ 100＃120＃ 150＃ 180＃ 220＃ 240＃五 MK84125×50（VG）型主要构造部分：磨头（即砂轮）、床身（V型、平行）头架、小滑架、大滑架、尾架、测量臂、操作台、中心架、电脑控制器。