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2、常规无损检测技术及其应用
2.2 液体渗透检测
优点
应用广泛，原理简明易懂，检查经济， 设备简单，显示缺陷直观，并可以同时 显示各个不同方向的各类缺陷。
对大型工件和不规则零件的检查以及 现场机件的抢修检查，更能显示其特殊 的优点。但渗透探伤对埋藏于表皮层以 下的缺陷是无能为力的。
缺点
它只能检查开口暴露于表面的缺陷， 另外还有操作工序繁杂等。
• 为了使磁粉图像便于观察，可以采用与被检工件表面有较 大反衬颜色的磁粉。常用的磁粉有黑色、红色和白色。为 了提高检测灵敏度，还可以采用荧光磁粉，在紫外线照射 下使之更容易观察到工件中缺陷的存在。
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2、常规无损检测技术及其应用
2.3 磁粉检测 磁粉检测原理
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2、常规无损检测技术及其应用
2.3 磁粉检测 磁粉检测应用
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1、无损检测概述
• 无损检测技术现状及发展
21世纪以来，伴随着科学技术特别是计算机技术、数字化 与图像识别技术、人工神经网络技术和机电一体化技术的大发 展，无损检测技术获得了迅速发展。在航空航天、核技术、武 器系统、电站设备、铁道与造船、石油与化工、建筑、冶金、 机械制造等领域中都有广泛应用。
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照相法
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电离检测法
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荧光屏直接观测法
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工业射线CT技术
• CT技术是断层照相技术，又称计算机层析照相技术， 它根据物体横断面的一组投影数据，经过计算机处理 后，得到物体横断面的图像。所以，它是一种由数据 到图像的重建技术。
• 射线照相一般仅能提供定性信息，不能实用于测定结 构尺寸、缺陷方向和大小。它还存在三维物体二维成 像、前后缺陷重叠的缺点。射线CT技术提出了全新的 影像形成概念，它比射线照相法能更快、更精确地检 测出材料和构件内部的细微变化，消除了照相法可能 导致的检查失真和图像重叠，并且大大提高了空间分 辨力和密度分辨力。
从而达到了无损检疵的目的。
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2、常规无损检测技术及其应用
2.2 液体渗透检测
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2、常规无损检测技术及其应用
2.2 液体渗透检测
• 分类
–荧光渗透探伤 –着色渗透探伤
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2、常规无损检测技术及其应用
2.3 磁粉检测
• 磁粉检测的基本原理如下：当材料或工件被磁化后，若在 工件表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，便会在该处形 成一漏磁场。此漏磁场将吸引、聚集检测过程中施加的磁 粉，而形成缺陷显示。
无损检测技术及其应用
主讲：张广远 2017.10
主要内容 1、无损检测概述 2、常规无损检测技术及其应用 3、无损检测新技术
1、无损检测概述
• 无损检Байду номын сангаас的定义 • 无损检测的目的和任务 • 无损检测技术的分类 • 无损检测技术的技术现状及其发展
1、无损检测概述
• 无损检测NDT （Non-destructive testing） 利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象
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2、常规无损检测技术及其应用 2.3 磁粉检测 磁粉检测方法
• 干法
–磁粉应直接喷撒在被检区域，并除去过量的磁粉。轻 轻地振动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。应注 意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
–对于连续法，磁化电流应恰好在施加磁粉前接通，并 应在其后的吹风、轻敲或振动中，保持接通。
–对于剩磁法，试件应先磁化，在切断磁化电流之后， 再按上述方法施加磁粉。
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2、常规无损检测技术及其应用 2.3 磁粉检测 磁粉检测方法
• 检测近表面缺陷(如轧钢制品和锻件中的非金属夹杂)时， 应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值 最小；
• 检测大型铸件或焊接件中近表面的缺陷时，可采用干粉 连续法。
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1、无损检测概述
无损检测的应用范围和应用特点
（一）检测范围
1．组合件的内部结构或内部组成情况的检查 2．材料、构件和结构缺陷的检查
(1)质量评定 (2)寿命评定 3．材料、设备和结构的计量检测 通过定量的测定材料、设备和结构的变形量或腐蚀量来确定能 不能继续使用。 4．材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处 理。 5．表面处理层的厚度测定 确定各种表面层的深度和厚度。 6．应变测试
– 采用连续法时，磁化电流应在施加磁悬液之前或从磁悬液中取 出之前接通(如果检测采用浸渍法)，并保持1/5～1/2 s，直至 试件被磁悬液覆盖，磁悬液覆盖膜足以产生良好的磁痕。
– 采用剩磁法时，试件应通过施加电流至少1/5s的方法来磁化。 此后，切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
– 对于浸渍法，试件应仔细地从磁悬液中取出，以免冲掉磁痕。 对于剩磁荧光磁粉检验法，如觉得有必要保证缺陷的磁痕有效， 则试件可放在用于制备磁悬液的载液中仔细清洗。
2．改进生产工艺
无损检测不仅要把被测件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进制造工艺。
3．降低生产成本
通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整 个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前 发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺 陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。
使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或结构异 常，最终了解和评价被检测对象的性质、状态、质量或内部 结构的技术。
1、无损检测概述
无损检测的目的和任务
1．确保工件、设备或结构的质量，保障安全
用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命 内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止安全事故。这就是无损检测最 重要的目的之一。
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射线CT装置
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射线CT的工业应用
航空航天工业 核工业 钢铁工业 机械工业：常用于检测和评价铸件和焊接
结构的质量 陶瓷工业 电子工业
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射线CT的工业应用
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射线CT的工业应用
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2、常规无损检测技术及其应用
2.2 液体渗透检测 • 液体渗透检测的基本原理
–利用黄绿色的荧光渗透液或红色的着色渗透液对窄狭 缝隙良好的渗透性，经过渗透清洗、显示处理以后显 示放大了的探伤显示痕迹，用目视法来观察，对缺陷 的性质和尺寸做出适当的评价。
1、无损检测概述
无损检测的应用范围和应用特点
(二)应用特点
1．无损检测要与破坏性检测相配合 2．正确选用实施无损检测的时间 3．正确选用最适当的无损检测方法 4．综合应用各种无损检测方法
1、无损检测概述
无损检测的应用范围和应用特点
(二)应用特点
1．无损检测要与破坏性检测相配合 2．正确选用实施无损检测的时间 3．正确选用最适当的无损检测方法 4．综合应用各种无损检测方法
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2、常规无损检测技术及其应用
2.3 磁粉检测
• 如果被检工件没有缺陷，则磁粉在工件表面均匀分布。当 工件上有缺陷时，由于缺陷(如裂纹、气孔、非金属夹杂 物等)内含有空气或非金属，其磁导率远远小于工件的磁 导率；由于磁阻的变化，位于工件表面或近表面的缺陷处 产生漏磁场，形成一个小磁极。
• 磁粉将被小磁极所吸引，缺陷处由于堆积比较多的磁粉而 被显示出来，形成肉眼可以看到的缺陷图像。
1、无损检测概述
无损检测方法分类
声学方法检测
电学方法检测
无
损
检测原理
检
测
射线检测 磁学方法检测 微波和介电方法检测 光学方法检测
热学方法检测
渗透检测
1、无损检测概述
工程应用中，五大常规无损检测技术：
▪涡流检测（Eddy current Testing ，ET） ▪磁粉检测（Magnetic particle Testing，MT） ▪渗透检验（Penetrate Testing ，PT） ▪超声检测（ Ultrasonic Testing，UT） ▪射线检测（ Radiographic Testing，RT）
出来，对工件中平面型缺陷(裂纹未熔合等缺陷)也具有一 定的检测灵敏度，但与其它常用的无损检测技术相比，对 微小裂纹的检测灵敏度较低，并且生产成本高于其它无损 检测技术，其检验周期也较其它无损检测技术长，并且射 线对人体有害，需要有防护设备。
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2、常规无损检测技术及其应用
2.1 射线检测
• 照相法 • 电离检测法 • 荧光屏直接观察法 • 工业射线CT技术
–是—种检查工件或材料表面缺陷的—种方法，它不受 材料磁性的限制，比磁粉探伤的应用范围更加广泛。
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2、常规无损检测技术及其应用
2.2 液体渗透检测
• 液体渗透检测应用于各种金属、非金属、磁性、 非磁性材料及零件的表面缺陷的检查。可以说， 除表面多孔性材料以外，几乎一切材料的表面开 口缺陷都可以应用此方法获得满意的检测结果。
• 用于检测铁磁性材料和工件(包括铁、镍、钻等)表面上或 近表面的裂纹以及其它缺陷。
• 对表面缺陷最灵敏，对表面以下的缺陷随埋藏深度的增加 检测灵敏度迅速下降。
• 采用磁粉检测方法检测磁性材料的表面缺陷，比采用超声 波或射线检测的灵敏度高，而且操作简便、结果可靠、价 格便宜。因此它被广泛用于磁性材料表面和近表面缺陷的 检测。
目前，我国拥有17万无损检测人员和2000多家无损检测机 构，在国民经济建设与设备安全监测中发挥着重要作用。
1、无损检测概述
无损检测 技术发展方向
自动无损检测和定量无损检测 微观缺陷检测、在线检测、在役检测 新原理、新方法、新技术的探索研究
2、常规无损检测技术及其应用
2、常规无损检测技术及其应用
• 因此，磁粉检测首先是对被检工件加外磁场进行磁化. • 外加磁场的获得一般有两种方法：