（10）、混凝土初灌量是水下浇筑混凝土的关键，其成功的标志是浇筑混凝土后导管内没有泥浆水。
（11）、压水冲灌成功后应继续将混凝土从导管向孔内浇灌，随着混凝土的上升，应适当提升和拆卸导管。提管时，根据灌注桩基础施工规范要求，导管埋入混凝土应保持2～3m，严禁导管提出混凝土面。
（12）、混凝土浇筑过程中，每拆除一节导管，同时计算一次桩径。应设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇筑记录。水下混凝土必须连续施工，提管的间隔时间不超过初盘混凝土的初凝时间，对浇筑过程的一切故障均应记录备案。
（13）、为保证桩顶浇制质量，最后一次浇筑混凝土，应保证反浆层至少有1.2m可以破除。
2.8承台施工
（1）、承台施工应在桩基础检测和验收合格后方可进行，承台施工工艺流程如下图。
（1）、桩顶疏松混凝土全部凿去（混凝土标号达到设计强度的70％以上方可破桩头），如桩顶低于设计标高，则须用同级混凝土标号接长并达到一定强度，将埋入承台的桩顶部分凿毛，用水和钢刷冲洗干净。
（7）、导管的壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm，底管长度不宜小于4m，导管接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或锥形法兰护罩。
（8）、为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm。
（9）、混凝土初灌量应有足够的混凝土储备量，灌注过程混凝土浇制不得中断，使导管下端一次埋入混凝土0.8～1.2m深。混凝土初灌量所需最小混凝土量应经计算确定。
2.5清孔
（1）、在一般地质条件下，旋转钻机清孔应优先采用反循环系统。只有在粉砂层和淤泥地质条件下，才可使用正循环系统清孔。
（2）、采用正循环系统清孔，时间一般需2h以上；采用反循环系统清孔，时间一般需20min左右。当孔内泥浆密度<1.25×103kg/m3，孔底沉渣厚度≤100mm时，清孔为合格。
1.8.2立柱模板安装
（1）、立柱模板安装与承台模板安装方法一样；外露高的立柱顶应设置四方拉线；
（2）、木板下方四个角用4条预制100×100mm与承台同一混凝土强度的砼块支撑（或用角铁），长度与承台高度一致。
（3）、模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，不得产生变形；模板面应平整光滑、拼缝严密、不漏浆，支撑牢固。
③、声测管埋设数量应符合下列要求：
a、当D（桩径）≤800mm，埋设二根管；
b、当800mm＜D（桩径）≤2000mm，埋设三根；
c、当D（桩径）＞2000mm，埋设四根。
④、声测管可焊接或绑在钢筋笼的内侧，保证成桩后声测管相互平行且等间距，声测管沿截面呈对称形状布置如下图所示。埋设声测管时不应影响主筋的均分布。
（3）、下钢筋笼后，必须进行二次清孔，泥浆密度不超过1.15×103kg/m3，桩底沉渣厚度端承桩≤50mm、桩底沉渣厚度摩擦桩≤100mm。
（4）、清孔后须将钻杆稍稍提起使其空转，并启动泥浆循环系统，将孔内沉渣排出。清孔取样应选在孔底500mm以内的泥浆，要求泥浆密度<1.15×103kg/m3，含砂率≤8％，黏度≤28s。
9、开钻时，钻压应轻，转速应慢。在钻进程中，应根据地质情况和钻进深度，选用合适的钻压和钻速，均匀钻进。
本工程试块制作数量规定：
桩基础每一条桩做一组试块；承台每基做一组试块。
灌注桩桩身检测用的声测管随钢筋笼一起埋设，埋设要求如下：
①、声测管为内径D60mm的钢管，钢管连接处用锣纹套管连接，管子接头不应漏浆。
②、声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物，保证灌注时不漏浆。下端应放至桩底，管口应高出桩顶100mm以上，同一根桩管口宜在同一高度。
（2）、凿去的桩顶部分必须低于地脚螺栓底部200mm以上。
（3）、绑扎承台钢筋前，应清除槽底虚土、杂物，浇制100mm厚的C10混凝土垫层（或按设计要求浇制），然后绑扎承台钢筋、支撑模板。
2.8.1承台模板安装
（1）、灌注桩基础承台将采用砖墙作为承台模板，为防止承台浇筑时砖墙受混凝土挤压而倾覆，对砖墙采取加夯回填土和加设支撑等有效固定措施。
12
单根射线L2长(m)
23
41
接地极个数
8
4
6
接地体材料
ø 12圆钢
ø 12圆钢
ø 12圆钢
接地体埋深(m)
埋深(m)
沟宽0.4m
0.8
0.8
0.8
3.2、接地体平面简图
DB型接地装置平面简图
2、技术要求
钻（冲）孔桩
1、安装钻（冲）孔机前应掌握勘探资料，并确认地址条件条例该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线的安全距离符合规定。
（2）、安装钻（冲）孔机的地基如果不稳定，施工中易产生钻（冲）孔机移位或倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
（3）、桩机就位的基本要求是平面位置准确，桩机机台水平、稳固，安装就位后要用水平尺和测锤校验，对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻（冲）机摆放是否水平，吊线检查钻（冲）机摆放是否正确。
2.8.3基础保护帽制作
本工程保护帽均按正方形制作，混凝土采用C25等级，尺寸按塔脚板实际大小进行定制模板，高度按地螺外露高度外加50mm。
3.1接地型式一览表
表1-1 接地型式一览表
接地装置型式
T1
DB1
DB2
使用塔位
S1A、S4B
S2
S3A
接地电阻R不大于 (Ω)
10
5
10
边框L1长(m)
15
12
2.6钢筋笼的制作和吊装
（1）、钢筋笼应按设计长度和吊装机械的吊高，分段分节成型。一般第一节可做成1.2～1.5倍吊架高，以后各节宜为吊架高的0.8倍。
（2）、钢筋笼的节与节之间应用电焊机在孔口对接焊接，焊接时间不超过2.5h。主筋接口应对齐，同一断面内接头数量不超过50％，先点焊，后施焊，待焊口自然冷却后方准吊入孔内。
2、灌注桩施工方法
2.1护筒埋设
（1）、护筒一般采用4～8mm钢板制作，用旋转钻机时其直径应大于钻头直径100mm。
（2）、护筒位置应埋设正确，护筒与坑壁之间应用黏土填实。护筒中心与桩位中心偏差不得大于50mm；单桩基础护筒偏差应满足验收规范中整基基础尺寸允许偏差的规定。
（2）、护筒埋设深度在黏土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，并保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。受江河水位影响的桩基工程，应严格控制护筒内外的水位差。
（3）、钢筋笼吊装完毕，且作隐蔽工程验收合格后方可浇筑水下混凝土。
（4）混凝土的用料（砂、石、水泥及水）品质应符合混凝土验收规范要求，并有足够的数量。
（5）、水下混凝土的配合比必须按照试验给出的配合比，严格控制砂、石、水泥的用量，且混凝土必须具备良好的和易性。
（6）、使用的隔水栓或隔水球应有良好的隔水性能，做到水能顺利排出。
5、钻头和钻杆联系螺纹应良好，滑扣时不得使用。钻头焊接应牢固，不得有裂纹。钻杆连接处应加便于拆卸的厚垫圈。
6、作业前重点检查项目应符合下列要求：
（1）、各部位安装紧固，转动部位和传动带有防护罩，钢丝绳完好，离合器、制作带功能良好；
（2）润滑油符合规定，密封良好，无漏油、漏气、漏水现象；
（3）电气设备齐全、电路配置完好；
（4）、安装地脚螺栓要垂直、尺寸准确、固定牢靠。地脚螺栓中心与立柱中心、承台中心三线重合，偏差不大于10mm，并保证螺栓突出混凝土立柱面高度符合设计图纸的要求。
（5）、复核基础根开符合设计要求，然后浇制；在浇制前，先在混凝土表面铺一层1.5cm与混凝土成分相同的水泥砂浆，应严格按混凝土配合比配制。
（6）、混凝土浇制采用机械搅拌，由插入式振捣器振捣。使用插入式振捣器时，应垂直插入混凝土内，做到“快插慢拔”，插点要均匀；、振捣器插点移动间距，应不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为300-400mm）。振捣上层，应插入下一层30-50mm，以消除两层间的接缝。振捣器的振捣深度，一般不应超过振捣器长度的1.25倍和振捣棒的上盖接口处。振捣器在每一位置上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再显沉落为宜。振捣时间过长引起混凝土离析；过短混凝土得不到充分振实，一般控制在20-30秒为宜。不允许将振捣器支承在钢筋上或碰撞钢筋和预埋件，并不宜紧靠模板，应保持100mm净距。模板边角和地脚螺栓边要使用捣固钎配合捣固。
2.2制浆黏土的要求
（1）、黏土技术指标为：胶体率不低于95％，含砂率不大于4％，造浆能力不低于2.5L/kg。
（2）、应选用野外具有下列特征的黏土：自然风干后用手不易扒开捏碎；干土破碎后有尖硬的棱角；用刀切开后表面光滑，颜色较深；水浸湿后有黏滑感，和成泥块后易搓成直径1mm的细长泥条。
（3）、制浆的性能和技术指标一般由泥浆密度、黏度、含砂率、胶体率等四项指标来确定。调制钻孔泥浆时，根据钻孔方法、地质情况及桩本身条件等选用不同泥浆性能指标，一般可参照表5-2选用。
2、安装钻（冲）孔机时，钻机钻架基础应夯实、整平。轮胎式钻机的钻架下应铺设枕木，垫起轮胎，钻（冲）机垫起后应保持整机处于水平位置。
3、钻（冲）机的安装和钻头的组装应按照说明书规定进行，竖立或放到钻架时，应有熟练的专业人员进行。
4、钻架的吊重中心，钻机的卡孔和护筒中心应在同一垂直线上，钻杆中心允许偏差为20mm。
（4）钻机作业范围内无障碍物。
7、作业前，应将各部操纵手柄先置于空档位置，用人力盘动无止阻，再起动电动机空载动转，确认一切正常厚，方可作业。
8、开机时，应先送浆后开钻，停机时，应先停钻后停浆。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整纯净和循环；不中断，防止塌孔和埋钻。
（3）、当一节钻杆钻完时，应先停止转盘转动，然后吊起钻头至孔底200～300mm，并继续使用反循环系统将孔底沉渣排净，再接钻杆继续钻进。钻杆连接应拧紧牢靠，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。