7--1炼钢的基本任务是什么，通过哪些手段实现？炼钢的基本任务：四脱（脱碳，氧，磷，硫）；两去（去气和去夹杂）；两调整（调整成分和温度），采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作7--2磷和硫对钢产生哪些危害？磷：引起钢的冷脆，钢的塑性和冲击韧性降低，降低钢的表面张力，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。

硫：使钢的热加红性能变坏，引起钢的热脆性。

降低钢的焊接性能，引起高温龟裂。

硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。

7--3实际生产中为什么要将ω[Mn]/ ω[S]作为一个指标进行控制？答：答：Mn在钢的凝固范围内生成MnS和少量FeS。

这样可有效防止钢热加工过程中的热脆，故在实际生产中将ω（Mn）/ω（S）比作为一个指标进行控制，提高ω（Mn）/ω（S），可以提高钢的延展性，当ω（Mn）/ω（S）≧7时不产生热脆。

7—4氢和氮对钢产生那些危害？氢在固态钢中溶解度很小，在钢水凝固和冷却过程中，氢会和一氧化碳，氮气等气体一起析出，形成皮下气泡中心缩孔，疏松，造成白点和发纹。

钢热加工过程中，钢中还有氢气的气孔会沿加工方向被拉长形成发裂，进而引起钢材的强度，塑性，冲击韧性的降低，即发生“氢脆”现象。

钢中的氮是以氮化物的形式存在，他对钢质量的影响体现出双重性。

氮含量高的钢种长时间放置，将会变脆，这一现象称为“老化”或“时效”原因是钢中氮化物的析出速度很慢，逐渐改变着钢的性能。

低碳钢产生的脆性比磷还严重。

钢中氮含量高时，在２５０—４５０摄氏温度范围，其表面发蓝，钢的刚度升高，冲击韧性降低，称之为“蓝脆”。

氮含量增加，钢的焊接性能变坏。

7--5钢中的夹杂物是如何产生的，对钢的性能产生哪些影响？答：①冶炼和浇注过程中，带入钢液中的炉渣和耐火材料及钢液被大气氧化所形成的氧化产物。

②脱氧的脱氧产物。

③随着钢液温度的降低，S、O、N 等杂质元素的溶解度下降，于是这些不溶解的杂质元素就呈非金属化合物在钢中沉淀。

④凝固过程中因溶解度降低、偏析而发生反应的产物。

钢中非金属夹杂物的存在通常被认为是有害的。

主要表现对钢的强度、延性、韧性、疲劳等诸方面的影响。

7—7钢的力学性能指标有哪些，其含义是什么？韧性也叫冲击韧性，是指材料抵抗冲击变形的能力，表示方法为冲击值αk。

冲击韧性是衡量钢材抗冲击能力的指标，数值越高，说明钢材抵抗运动载荷的能力越强。

一般情况下，强度低的钢材，硬度也低，塑性和韧性就高，例如钢板、型材，就是由强度较低的钢材生产的；而强度较高的钢材，硬度也高，但塑性和韧性就差，例如生产机械零件的中碳钢、高碳钢，就很少看到轧成板或拉成丝。

7—8钢按用途可分为哪几类？8--1熔渣在炼钢中的作用体现在哪些方面？答：①去除铁水和钢水中的磷、硫等有害元素，同时能将铁和其它有用元素的损失控制最低；②保护钢液不过度氧化，不吸收有害气体，保温，减少有益元素烧损；③防止热量散失，以保证钢的冶炼温度；④吸收钢液中上浮的夹杂物及反应产物。

8--2什么是熔渣的氧化性，在炼钢过程中熔渣的氧化性是如何体现的？熔渣的氧化性也称炉渣的氧化能力，是指在一定的温度下，单位时间内熔渣向钢液供氧的数量。

炉渣的氧化性在炼钢过程中的作用体现在对炉渣自身、对铁水和对炼钢操作工艺影响三个方面。

1、影响化渣速度，渣中的FeO能促进石灰溶解，加速化渣，改善钢铁反应动力学条件，加速传质过程；影响熔渣粘度；影响熔渣向熔池传氧。

2、影响钢水含氧量，当钢水含碳量相同时，钢水氧化性强，则钢水含碳量高；影响钢水脱磷，熔渣氧化性强，有利于脱磷。

3、影响铁合金收得率，氧化性强，降低铁合金收得率；影响炉衬寿命，熔渣氧化性强，炉衬寿命降低；影响金属收得率，氧化性强金属收得率低。

8--3炼钢过程残余锰的含义是什么，钢液中残余锰有何作用？答：简单的说就是在一炉钢水吹炼到终点时，钢水中会有一定含量的锰。

残锰的作用：（1）防止钢液的过氧化，或避免钢液中含过多的过剩氧，以提高脱氧合金的收得率，减少钢液中氧化物夹杂。

（2）可作为钢液温度高低的标态（3）节约Fe-Mn合金的用量8—5炼钢过程的碳氧化反应的作用是什么，脱碳速度如何表达？作用：①加大钢-渣界面，加快反应的进行；②搅拌熔池均匀成分和温度；③有利于非金属夹杂物的上浮和有害气体的排出；④放热升温。

ω[c]%。

脱碳速率表达式：-dω[c]%/dt=kc8—6什么是磷的分配系数和炉渣磷熔，影响炼钢过程脱磷的因素有哪些？8—7什么是硫容，影响炼钢过程脱硫的因素有哪些？8—8钢液的脱氧方式有哪几种，各有什么特点？答：按脱氧原理分：脱氧方法有三种，即沉淀脱氧法，扩散脱氧法和真空脱氧法。

沉淀脱氧法：又叫直接脱氧。

把块状脱氧剂加入到钢液中，脱氧元素在钢液内部与钢中氧直接反应，生成的脱氧产物上浮进入渣中的脱氧方法称为沉淀脱氧。

特点：在钢液内部进行，脱氧速度快；但生成的脱氧产物有可能难以完全上浮而成为钢中非金属夹杂。

扩散脱氧法：又叫间接脱氧。

将粉状的脱氧剂如C粉﹑Fe-Si粉﹑CaSi粉﹑Al粉加到炉渣中，降低炉渣中的氧含量，使钢液中的氧向炉渣中扩散，从而达到降低钢液中氧含量的一种脱氧方法。

特点：在渣中进行，钢液中的氧需要向渣中转移，故脱氧速度慢，脱氧时间长；但脱氧产物在渣相内形成，不在钢中生成非金属夹杂物。

真空脱氧法：是利用降低系统的压力来降低钢液中氧含量的脱氧方法。

只适用于脱氧产物为气体的脱氧反应如[C]----[O]反应。

（常用于炉外精炼）特点：脱氧产物为气体，易于排除，不会对钢造成非金属夹杂的污染，故这种脱氧方法的钢液洁净度高；但需要有专门的真空设备。

8—9什么是较为活泼的金属在炼钢过程中的转变温度，金属铬在不锈钢冶炼中如何保证其不被氧化？当温度大于转变温度时，金属与氧的结合能力比碳与氧的结合能力差，当温度小于转变温度时，则相反。

脱碳保铬9-1 转炉和电炉用的原材料各有哪些？答：转炉：铁水（生铁），废钢，铁合金，造渣剂，冷却剂，增碳剂，燃料和氧化剂。

电炉：废钢，生铁，造渣剂，冷却剂，增碳剂，燃料和氧化剂。

9-2 转炉炼钢对铁水成分和温度有何要求？（1）成分：Si为0.30%-0.60%、Mn为0.20%-0.80%、 [P]≤0.20%、S≤0.05%。

（2）带渣量：进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。

（3）温度：我国炼钢规定入炉铁水温度应大于1250℃，并且要相对稳定。

9—3什么是活性石灰，它有哪些特点？答：通常把在1050℃-1150℃温度下，在回转窑或新型竖窖内焙烧的石灰叫活性石灰。

它具有高反应能力，体积密度小，孔隙度高，比表面积大晶粒细小等特点。

9—4萤石在炼钢中起什么作用？答：加速石灰溶解，迅速改善炉渣流动性。

10-1氧气顶吹转炉冶炼过程中元素的氧化、炉渣成分和温度的变化体现出什么样的特征？答：元素变化：吹炼初期，[Si]、[Mn]大量氧化，随着吹炼的进行，由于石灰的溶解，2FeO*SiO2转变为2CaO*SiO2[Si]被氧化至很低程度。

而吹炼后期，炉温上升（MnO）被还原，[Mn]含量上升。

[C][P][S]均在吹炼中期，氧化脱去速度最快。

炉渣成分变化：枪位低时，（FeO）降低，矿石多时，（FeO）增高，脱碳速度高时，（FeO）低，吹炼初期，由于[Si]的氧化炉渣碱度不高，但随着石灰的溶解直至吹炼结束，炉渣碱度均呈上升。

温度变化：入炉铁水1300℃左右；吹炼前期结束：1500℃左右；吹炼中期：1500℃-1550℃；吹炼后期：1650℃-1680℃.10—2什么是转炉的炉容比，确定装入量应考虑哪些因素？装入量指炼一炉钢时铁水和废钢的装入数量。

炉容比：它是指炉内自有空间的容积与金属装入量之比，通常在０．７—１．０波动，我国转炉炉容比一般在０．７５.熔池深度：：合适的熔池深度应大于顶枪氧气射流对熔池的最大穿透深度，以保证生产安全，炉底寿命和冶炼效果。

炉子附属设备：应与钢包容量，浇注吊车起重能力，转炉倾动力矩大小，连铸机的操作等相适应。

10-3 供氧制度的含义是什么，氧枪的枪位对熔池中的冶金过程产生哪些影响？供氧制度：确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。

氧枪的枪位的影响：枪位低，氧气射流对熔池的冲击力大，冲击深度深，炉内反应速度快，产生大量CO2使熔池内部搅拌充分，降低了熔渣中的全铁含量。

枪位高反之。

10-4 转炉的成渣过程有何特点，成渣速度主要受哪些因素的影响，如何提高成渣速度？吹炼初期：炉渣主要来自于铁水中的硅、锰、铁的氧化物，碱度逐渐得到提高。

吹炼中期：FeO含量逐渐降低，石灰熔化速度有所减缓，炉渣泡沫化程度迅速提高。

吹炼末期：脱碳速度下降，渣中FeO含量再次升高，石灰加快熔化，熔池中乳化和泡沫现象趋于减弱和消失。

成渣速度主要受石灰熔化速度的影响改变石灰本身的质量，铁水的成分，适当的采取高枪位，加入助溶剂。

10—5造渣的方法有哪几种，各有什么特点？答：有三种。

单渣法，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制；双渣法，双渣操作脱磷效率可达95%以上，脱硫效率约60%左右，操作的关键是决定合适的放渣时间；双渣留渣法，此法的优点是可加速下炉吹炼前期初期渣的形成。

10—6什么是终点控制，终点的标志是什么？答：终点控制是转炉吹炼末期的重要操作，主要指终点温度和和成分的控制。

达到终点的表现为：①钢中碳含量达到所炼钢种要求的范围；②钢中P、S含量低于规定下限要求一定范围；③出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸；④达到钢种要求控制的含氧量。

10-7 什么是溅渣护炉，其操作有什么要求？利用MgO含量到达饱和或者过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好的粘接。

要求：调整好熔渣成分，留渣量要合适，控制溅渣枪位，控制氮气的压力与流量，保证溅渣时间。

10-8 底吹氧气转炉炼钢法与顶吹氧气转炉炼钢法相比体现出哪些工艺特征？优点：金属收得率高，铁锰、铝合金消耗量降低，脱氧剂和石灰消耗量降低，氧耗降低，烟尘和喷溅少，脱碳速度快、冶炼周期短、生产率高，废钢比增加，搅拌能力大、氮含量低。

缺点：炉龄较低，氧化铁含量少、化渣比较困难、脱磷效果不如顶吹，钢中氢含量较高。

10-10 顶底复合吹炼工艺与顶吹工艺相比有哪些特点？成渣速度快，金属收得率高，脱硫条件好，钢水锰、磷含量高，钢水氧含量低，渣中FeO含量低。

答：①成渣速度快，需要的时间比顶吹转炉短；②渣中∑（FeO）含量从吹炼初期到中期逐渐降低，中期变化平稳，后期稍有升高；③顶底复吹工艺比顶吹工艺的脱氮效率高；④出钢前钢水中的残锰比顶吹转炉高；⑤脱磷率、脱硫率比顶吹转炉高；⑥石灰单耗低，渣量少，能形成高碱度氧化性炉渣，提前脱磷，直接拉碳。

11—1何为“短流程”，它具有哪些优点，电炉炼钢工艺路线的“三位一体”，“四个一”指什么？答：废钢—电炉炼钢流程，其流程短，设备布置、工艺衔接紧凑，投入产出快，故称为“短流程”。