支设第二层钢支撑，中心位置标高为-7.85m。同样，第三层土方开挖至-13.20m时，支设第三层钢支撑，
中心位置标高为-12.70m，第四层土方至-18.95m时，支设第四层钢支撑，中心位置标高为-18.45m。
此时留置土台宽为3m;第五层土方开挖到结构底板-22.88m。详见附图3《土层开挖分部示意图》
2cm厚的加强
钢板，三角形钢支架内有二块2cm厚加强钢肋，在三角形钢支架背后焊有三块
2.0cm
厚抗剪加强肋板。钢
支撑三角形钢支架固定端下方焊有1.2cm厚钢管支托板，两侧与三角形钢支架各焊一块加强肋板，以防钢
管坠落。见附图5《钢支撑斜撑固定端详图》
3、钢支撑活动端：活动端接头采用
2
块2cm厚钢板焊接成π型于工28b工字钢两侧对扣放置，间距
移动，每层钢围檩须设置抗剪凳,
具体位置在基坑北侧钢支撑的基坑东侧、西侧，南侧钢支撑的基坑南侧钢支撑中心设置抗剪凳。抗剪
凳位置应与实际护披桩位置相对应，凿出护披桩保
护层内钢筯，与抗剪凳钢板相焊接，
焊接长度应与钢板长度相对应。其他
施工工序与第一道支撑相同。
4、以下架设第三道及第四道钢
支撑，施工工序及方法与第二道钢支撑相同。各道钢支撑架设流程见框图。
②基坑开挖过程
采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护
坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和护坡桩。
3.2.5钢支撑拆除
（1）钢支撑拆除步骤
最下层钢支撑等到车站底板结构及侧墙施工完毕，达到设计强度后拆除，以此向上，逐步拆除上一道
钢支撑。
（2）支撑拆除方法
深基坑钢支撑施工方案
编制依据
一、编制及施工执行依据
1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）
2、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
3、《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
5、《建筑钢结构荷载规范》（GB50009-2001）
水平。
8.在三角形钢支架下方焊接防坠钢板及千斤顶支托板，完成施加预应力前的各种准备。
9.盾构上方直支撑的架设安装方法与斜支撑相同。只是没有三角形钢支架。
3.2.4确保钢支撑稳定的技术措施
①钢支撑拼装过程
a.钢支撑在拼装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必
须对称上螺栓，按顺序紧固。要有钢支撑支托措施，同时用于微调的钢楔也要串联，防止坠落。
埋钢板。
3.2.3钢支撑架设方法及流程
钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，
支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑稳定的成败。支撑架设必须严格满足设计工况要
求。
（1）钢支撑架设流程
1、基坑开挖至第一层土下时，即帽梁下50mm后，立即放测出支撑位置线，凿出帽梁内的预埋钢
合设计。
3.2钢支撑施工
3.2.1钢支撑设计布置：
雍和宫车站主体基坑围护结构在基坑北端及东南端的转角处设置钢管斜支撑，为φ=529mm，δ=12m
m钢管支撑体系,竖向设置4道，（第四道采用
φ=529mm、δ=14mm钢支撑）水平方向东北、西北端为
4
排，东南方向为5排，间距为3m，第三、四道钢支撑水平第四、五排应架设两根钢管支撑。钢围檩为Ⅰ
桩施工结束后，首先进行土方开挖工作，土方开挖纵向分五层进行，第一层为现况地面至冠梁底，开挖深
度为2.0m，完毕后开始进行帽梁、挡墙及压顶梁的施工，施工第一道钢支撑，钢支撑施工于帽梁上，中心
位置为帽梁中心，标高为-1.5m，与此同时开始进行第二层中部拉槽，槽顶边沿距两边护坡桩内侧须留置
2m宽的土台，拉槽坡度为1：0.5，，以利于挖土机进行以下土方的开挖。开挖至第二道钢支撑下50cm，
3.1.2施工注意事项
1.土方开挖时在中心槽处布置挖掘机进行开挖，避免挖土机械碰撞已经架设的钢支撑。
2.沿围护桩两侧各留2.0m宽平台，充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台及
时进行封堵围护结构的渗漏水，在钢支撑架设完毕后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土
方。
3.基坑开挖过程中及时架设钢支撑，保证基坑正常开挖及保证在加载卸载过程中围护结构的受力符
角形肋板。由于基坑跨度较大，钢支撑最大长度为20m，支撑部分须采用两段钢支撑连接，钢管接口采用
坡口满焊连接，钢管间连接板用四块2cm厚的钢板与钢管焊接，见附图4《钢支撑钢管连接大样图》。
7、盾构区间上方设垂直支撑，钢支撑直撑与斜支撑相同，只是钢围檩上没有直角三角形钢支架，固定
端与活动端架设同斜支撑。由于盾构区间上方钢支撑间距较小，基坑较浅，直撑采用Ⅰ28b工字钢两根并
3600KN，钢支撑必须按照设计位置放置。见附图
2《钢支撑纵剖面图》
3.2.2钢支撑施工准备：
钢支撑、围檩及装配件的加工、预埋
（1）钢支撑的加工、组装
1、钢围檩：第一层钢支撑直接支撑于帽梁上，凿出帽梁上预埋件，与三角形钢支架相焊接，以下
各层钢支撑架设于钢围檩上，钢围檩采用Ⅰ
45b工字钢两根并放，围檩间采用
为6cm，活动接头外侧工字钢翼板用
t=12
钢板焊接包封住，从而保证工字钢箱室的整体性，保证活接头能
自由活动；活动接头左右两侧各设置一个，同时由于以工字钢腹板为主要承压板，为防止腹板局部受压破
坏巻曲，在腹板滑道加焊一块2cm厚的钢板以增加其承压强度，详见支撑大样图，见附图5《钢支撑斜撑
活动端详图》。
4、钢支撑活动端与钢管连接处用2.0cm厚主背钢板焊接，主背钢板两侧背后钢管内每侧各焊2块2.
126号
12、北京市建设工程施工现场保卫工作基本标准
(91)京建施字第
127号
13、国家和北京市有关施工的法律法规
第一章
工程概况
第二章
施工部署
2.1项目管理组织机构
为保证钢支撑按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理安排施工，合理安排机械设备和劳动
力计划，监督落实计划中每个节点的实际完成情况，及时制定出相应有效措施，确保工程单项工期目标和
（2）钢支撑架设方法
1.每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。
2.凿出护坡桩上预埋件焊接钢牛腿，其它各层钢支撑安装钢牛腿后，安装加工好的钢围檩。钢支撑两
端的钢围檩应保持同一水平位置。
3.将焊接好的三角形钢支架在钢支撑中心位置与钢围檩相焊接，并与其背后的抗剪加强肋板相焊接。
4.将由两个工字钢焊接而成的活接头箱室与钢支撑活动端端头板相焊接，组装成为成型的单根钢支撑。
预应力为设计支撑轴力的70%，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。
3、第一层支撑安装完毕后，进行第二层土方的开挖，开挖至其底标高后，开始安装第二层钢支撑，工
序内容与第一层大体相同，所不同是：1、牛腿支座是与护坡桩内的主筋相连；2、支撑两端与钢围檩相接，
钢围檩要求必须与护坡桩密贴，在有间隙的地方用各种钢板塞紧。3、为保证施加预应力时钢围檩不会水平
钢支撑拆除应随车站结构施工进程分段分层拆除。用20t汽车吊将钢支撑托起，在活动端设2台100t
千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔。最后用汽车吊将支撑吊出基坑。
第四章质量保证措施
4.1钢支撑稳定的保证措施
a.基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖
4
5b两根并放。盾构区间上方设垂直支撑，体系为Ⅰ
28b工字钢两根并放，竖向设置
3道，水平方向从第一
层至第三层分别为3～1道。纵向间距视情况确定，但不大于
3m，钢围檩为Ⅰ45b
两根并放。钢支撑第一
道支撑轴力设计值为
250KN，第二道支撑轴力设计值为
1370KN，第三道支撑轴力设计值为
2500KN，第
四道支撑轴力设计值为
作业队、钢支撑安装作业队、土方开挖施工作业队，进行默契配合，交叉流水作业。
2.4主要工程数量
主体基坑钢支撑及钢围檩主要为
Ф529钢管、I45b
工字钢、钢板t=20及t=12，其总量为钢管约
1
80t、工字钢约50t、钢板约120t、基它材料约10t。具体材料数量详见《支撑材料数量表》附表
1。
2.5工期安排
钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞
钢支撑和钻孔灌注桩,土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。
b.钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按设计要求施
加预应力，尤其注意斜撑的稳定性，在斜撑作业时，安装每一环节均要做到精心作业，同时钢围檩在制作、
0cm厚加强内肋板（钢管内侧），以承受钢支撑轴力。
5、在钢支撑活接头箱室两端各焊有千斤顶支托架，以便由千斤顶施加预应力，支托架采用1.2cm厚
的钢板加工，主背钢板与钢管间（钢管外侧）每侧各焊有2道2.0cm厚的外肋板，以承受千斤顶方向轴力。
6、为防止钢管端头卷曲，钢支撑固定端头用一块20厚钢板与钢管焊接，钢板角部背后加焊一块三
b.钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上，并且
紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应
力固定。
c.所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面
焊接的，宜采用坡口焊接方式。
5.用两台汽车吊吊放钢支撑到钢牛腿上，并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于护坡桩上。