2）应提高工作台与床身导轨的接触质量，改善导轨润滑效果，以降低摩擦面的阻力
3）油压波动要小
4）工作台换向要平稳
减少机床振动
1）砂轮一般要进行两次精细静平衡
2）消除电机振动
3）对轴承精度低或轴承磨损应立即更换高级精度轴承
4）将砂轮架电动机的转轴连同传动平带轮，进行平衡。要求平衡后振幅小于1-2um
5）安装时，在电动机与砂轮架之间用硬橡胶或硬木块进行隔振
低粗糙度磨削
低粗糙度磨削分类
磨削工序
加工表面粗糙度Ra/um
应用范围
高精磨削
0.16-0.04
液压滑阀、油泵油嘴针阀、机床主轴、滚动导轨、量规、四棱尺、高精度轴承和滚柱等
超精磨削
0.04-0.0125
高精度滚柱导轨、伺服阀、刻线尺、半导体硅片、标准环、塞规、精密机床主轴、量棒、金属带压延轧辊镜面磨≤0.源自110-1510-15
<10
磨削时纵向进给速度（m/min）
80-200
50-150
50-200
50-100
磨削时横向进给量（mm/st）
0.002-0.005
<0.0025
<0.0025
<0.0025
磨削时横向进给次数（单行程）
1-3
1-3
1-3
1-3
光磨次数（单行程）
1-3
4-6
5-15
22-30
2）床身纵向导轨直线度和平行度，床身横向导轨直线度，头、尾架中心连线与工作台的平行度、砂轮主轴轴线对工作台移动方向的平行度及横向进给的精度都应达到普通磨床精密级要求
工作台低速运动稳定性
要求工作台以10-15mm/min低速运动时无爬行和冲击现象
1）若液压系统油路中有空气侵入，可在工作台左边液压缸上增加一只放气阀，经打开放气阀排除空气
精密刻线尺、轧制微米级厚度零件的轧辊等
低粗糙度磨削砂轮的选择
磨料
粒度
结合剂
硬度
组织
达到的粗糙度Ra/um
特点
超精磨削
WA
PA
60#--80#
V
K、L
高密度
0.08-0.025
生产效率高，砂轮易供应，容易推广，易拉毛
A
WA
120#--240#
W28—W14
B
R
H、J
高密度
<0.025
质量较稳定，拉毛现象少，砂轮耐用度较高
镜面磨削
WA
WA+GC
石墨填料
W14以下微粉
B
或聚丙乙烯
E、F
高密度
0.01
可达到低粗糙度，镜面磨削
注：用于磨削碳钢、合金钢、工具钢和铸铁
A100L7V35
低粗糙度磨削方式对机床的要求
项目
具体措施
磨床的几何精度
1）砂轮主轴应经过超精磨削，回转精度高于1um。要求选择合适的轴承相配
采用滑动轴承，须合理调整间隙至0.01-0.05mm范围，静压轴承应有较高的主轴回转精度，其圆跳动应小于0.005mm。采用短三块新轴瓦，在间隙0.005-0.01及小载荷的条件下，回转精度应达到0.001左右。并应控制轴向窜动
15-50
300/50=6
300/15=20
300/32.5=13
10-15
10-25
6-10
修整时横向进给量mm
≤0.005
0.002-0.003
0.002-0.003
0.002-0.003
修整时横向进给次数（次/ST）
2-4
2-4
2-4
2-4
光修次数（单行程）
1
1
1
工件速度（m/min）
10-15?
磨前零件粗糙度Ra/um
0.4
0.2
0.1
0.025
注：一次进给后，如压力稳定，可不再进给
6）砂轮轴传动带要求长度一致，厚薄均匀，并尽可能减少传动带根数
外圆低粗糙度磨削工艺参数
工艺参数
工序
高精磨削
超精磨削
镜面磨削
砂轮粒度
60-80#
60-320#
W20-W10
<W14以细
修整工具
单颗粒金刚石，金刚石片状修整器
锋利单颗粒金刚石
砂轮速度（m/s）
17-35
15-20
15-20
15-20
修整时纵向进给速度（mm/min）