1.目的：通过制定文件化操作程序, 对印刷工序生产规范和生产工艺加以控制指导，旨在确保印刷生产规范、标准化。

2.范围：用于本公司胶印机台的生产规范。

3.工作流程：4.1工作内容及职位说明4.2. 详细工作描述：4.2.1.生产前准备：操作实例作业要求注意事项1.根据计划安排、阅读施工单产品信息栏和供应信息栏内的相关内容。

2.了解产品生产工艺要求。

3.咬口及尺寸确定、色序安排与作业中的数据标准1.新单按工艺要求作业。

2.老单是否存有问题的出现和需作的改善、变更，检查稿袋内资料、数据是否完整。

4.2.2核对原辅材料：操作实例作业要求注意事项1.确认流程上的品牌是否与工单相符2.确认纸张规格与厚度是否与工单相符3.确认纸堆高度是否与流程单上一致1.纸堆高度与流程单上不一致时通知品管现场确认4.2.3核对辅助材料操作实例作业要求注意事项1.检查施工单中要求的油墨、光油等品牌与施工单一致性。

2.检查各类辅料标签是否张贴完整，是否在保质期内如：批号、日期、保质期等；1.粘度改变的油墨.已经过保质期的油墨。

需要根据指示使用2.整饰剂分层、颜色变化需小批量测试。

4.2.4资料袋样稿预审：4.2.5飞达调整操作实例作业要求注意事项1.以纸张的尺寸与厚度来调节飞达、输纸皮带、压纸轮、前规，收纸台挡板尺度与松紧。

2.调节侧规时用10丝厚的纸垫在拉规下，拉纸条与滑轮间的接触力度。

3.根据纸张宽度及厚度调节拉规使之输送顺畅。

1.调节的间隙、步骤、标准和要求按印刷机操作规定的内容进行。

4.2.6 调校水、墨操作实例作业要求注意事项1.根据印件的画面结构和尺寸规格，在中央控制台上预先对水、墨的开度值、转速进行摸似调校。

2.CIP3中调出预设，再微调。

2.老单，可从原存储信息调出后微调。

1.进行摸似调校注意控制度的掌握，避免水、墨过大与过小预设。

操作实例作业要求注意事项1.核对和查看样张、样稿的齐全性与正确性。

2.对照样张检查文字、图案是否有增减或位置移动。

3.按工单的规定或依样稿的标准安排和调整色序。

4.检查设备的完好状态。

1.注意色序的排序原则：暗先明后；先深后淡；网点、线条先实底后；墨干燥慢先，干燥快后；墨粘度大先，粘度小后。

4.2.7安装印版操作实例作业要求注意事项1. 按色序排列，将印版准确的插入版夹固定，紧固版夹螺栓。

2.装印版时要轻拿轻放，版的背面不能有任何异物。

3. 点动印版滚筒转动一周后印版自动锁紧在印版滚筒内1.印版表面是否有折痕、刮花及其它杂物；2.印版的内容及版本是否与兰纸及生产工程单一致；4.2.8. 橡皮布检查与安装操作实例作业要求注意事项1.把橡皮布装进橡皮布夹内，检查是否到位，用镙丝锁紧，然后装进橡皮布滚筒内，橡皮布与滚筒之间（海得堡用0.40mm）(罗兰用0.75mm)的衬纸作内衬;2.用标准扭力绷紧橡皮布（80N/M）;3.新胶布开始时应使用75%的张力，在压印3000~5000张纸后再一次依正常张力绷紧；1.检查表面是否平滑、凹痕、沙吼等现象；2.使用新的橡皮布时要检查的橡皮布的纹路及厚度（1.95mm）是否符合印刷要求3. 使用旧的橡皮布时要检查是否有老化现象;4.2.9压力、前规、喷粉、水油设置：操作实例作业要求注意事项1.按纸张克重对印刷压力、前规高度、喷粉大小等装置进行设置。

2.联机水油需按照《联机水性光哑油操作规范》进行水油搅拌、参数调置。

3、水性光哑标准用量核查，要求每平方米转移量≥网纹辊标准克重*25%1.进行摸似调校注意控制度的掌握，避免过大与过小预设。

最大幅面（1040*740）mm, 最小幅面（480*340）mm 2.全息、联机水油喷粉开0.5-1格范围。

4.2.10 正式生产前检查操作实例作业要求注意事项1.核对产品与样稿或签样（中上下限样）的符合性、文字、颜色签样。

2.套印的准确性、水、墨的平衡及质量标准的要求。

1.巡检人员过程抽检。

4.2.11过程检查控制：操作实例作业要求注意事项1.用自动分光密度仪检测印张Lab值，要求在签样时填写湿密度及LAB值。

颜色密度容差为±0.05、签样的∆E≤1.0；1.印刷主管确认颜色、品管员确认签名OK 后方可正式生产。

2.客户现场确认的情况下，以客人签稿作为本次印刷之首件稿，密度及LAB值由九星自行测量后对签样进行标识。

4.2.11 生产完机台状况操作实例作业要求注意事项1.机器、辊筒、橡皮布、工作台面及四周的清洁和清洗。

2.工具放回原处。

3.剩余的油墨标示后，放置调墨间。

1.清洁工作结束后，查看水箱内水的清洁程度。

4.2.12数据的储存操作实例作业要求注意事项1.生产数据的储存与回位。

2.签样、色样等资料检查并回收与保管、交接。

3.报表的填写与产品交接手续的办理。

1.是否有印版的再留用。

2.与对班需交待事宜。

5．关联性参数设置与检查：5.1水箱：检查水箱里的润版液是否符合印刷要求：PH值电解度酒精浓度温度标准值 5.2~5.8 800~1200MS/CM 5%~8% 10~12℃测量仪器PH计导电笔酒精计温度计操作实例作业要求注意事项1.把PH计放在水箱的润版液中，等显示屏的数值稳定后，闪动标识消失后，记下PH值。

1.水箱的水保持清洁。

2.每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配。

5.1.2电解度的检查方法操作实例作业要求注意事项1.把导电笔放在水箱的润版液中，等显示屏的数值稳定后记下导电值。

1.水箱的水保持清洁。

2. 每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配。

5.1.3酒精浓度的检查操作实例作业要求注意事项1. 将水箱内的水加入测量容器，加满，再把酒精计入入水箱，等酒精计平稳后，显示屏的数值稳定后记下酒精的含量和标准值相比较。

1.水箱的水保持清洁。

2. 每天须检测，若超出标注准范围的要求及时调配。

5.2. 印版滚筒、橡皮布滚筒、压滚筒与靠版墨辊及水辊压力标准调节及检查规范：5.2.1操作实例作业要求注意事项1.印版滚筒与橡皮布滚筒标准压力应调节为0.12mm2.橡皮布滚筒与压筒标准压力应调节为0.10mm 1.滚筒衬纸要保持平整，不能有折皱。

2. 滚枕要保持干净。

3.每天要清洁滚枕。

5.2.2检测墨辊硬度方法操作实例作业要求注意事项1.靠版水辊硬度28-30.2.均墨、传墨辊硬度40.3.靠版墨辊硬度25-301.如墨辊，水辊老化变形，要及时更换。

5.2.3调节水辊.墨辊的标准操作实例作业要求注意事项1.着水辊与印版滚筒之间的压力调节为(4~5mm)之间，左右压力要一致；调节时把着水辊与印版滚筒合压，着墨辊与印版滚筒之间的压力调节(3~4mm)左右压力要一致；调节时把墨辊与印版滚筒合压1.运转过程中匀水辊一定要干净不能沾墨2.水辊压力：印版上的墨带宽度在(4~5mm)之间3.墨辊压力：印版上的墨带宽度在(3~4mm)之间4.筒滚两端的滚枕不可有干墨堆积必须随时保持干净6.1 印刷巡检：6.1.1：在印刷过程中要做好五百张抽检1次，若发现有质量异常(如墨屎、纸粉、水干及水大)等问题时，要及时处理，而且要在500抽一的大货内做好不良品的标识。

6.1.2：对密度有要求的产品，每印500张要用分光密度仪扫描检测印张的密度；若超出标准范围的要立即停机对颜色进行调校，重新调较机器直至合格为止再生产，并将不合格品隔纸分开，并知会印刷主管和品质检查员。

6.2 印刷后收纸时间及产品摆放：6.2.1：表面印油的产品，机台印完后收纸时间必须要隔2小时以上，未印油的要间隔6小时以上，墨层较厚墨位较大的实地版产品要间隔8小时以上。

6.2.2：表面若是先烫金银及过UV后再印四色的产品，机台必须间隔8小时以上才能收纸，（而且收纸摆放的高度要在1米以下)。

6.2.3：UV墨印刷的产品要间隔2小时以上才能收纸。

印刷作业指导书第11页共11页6.2.4：收纸时把不良品拣出，若可作选用的要分开做标识并注明原因，不能选用的直接另外摆放，并贴上不合格标签进行报废处理。

6.2.5：收好纸后在每一板产品上必须挂上半成品指示卡，半成品指示卡一定要注明印完后的具体时间如：何月何日何时何分印完，并把产品拉到待发区。

6.3 填写报表：A：印刷完成后写好机长报告表。

B：写好生产日报表。

C：机器清洗记录表。

6.3.1相关记录：A：NS/D-033 《工序生产记录报表》B：NS/D-039 《半成品标识单(胶印)》C：NS/D-061 《异常产品标识单》6.3.2 遇到材料、工艺不良时，须填写相关记录：A：NS/D-062《生产中材料质量不良情况反馈单》B：NS/D-063《产品非材料不良情况反馈通知单》。