于 90℃，外观为无色透明液体。 澄清液体。
第 4章
第 1节
4.1.1 操作。 4.1.2 4.1.3 试验。 4.1.4 4.1.5 4.1.6
成型工艺
通 则
成型应在经验丰富的技术人员指导及质检人员监督下进行，且应按经批准的工艺说明书 除使用低温树脂外，成型时环境温度应在 15℃～32℃之间，大气湿度应不大于 85%。 引发剂和促进剂配比要考虑作业的环境条件及积层作业的有效时间，在作业前应做凝胶 积层板的切割面及螺栓孔应涂树脂密封，不允许纤维裸露。 积层板表面在打磨时，不应使玻璃纤维有明显的损伤。 积层作业应在符合本篇第 2 章第 2 节要求的车间中进行。
使用材料的种类及施工方式等因素而不妨碍产品质量者，可不受此限。 上的设施。 其他材料的库房应干净、阴凉。
用的灭火器。
第 3节
2.3.1 2.3.2 2.3.3
施工人员
管理人员应具备一定的玻璃钢基本知识，并能胜任对玻璃钢产品修造的技术监督。 操作人员应受过玻璃钢成型工艺的培训，且技术骨干不少于 20%。 应有专门的质检人员，对每道工序的原材料指标、用量、树脂配方、成型环境及工艺实
1.2.15 1.2.16 1.2.17
手糊成型：在涂好脱模剂的模具上，用手工铺放增强材料并涂刷树脂胶液，直到所需厚 喷射成型：将欲聚物、催化剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型制品的方法。 玻璃钢（玻璃纤维增强塑料） ：以玻璃纤维或其制品为增强材料的复合材料。
度为止，然后进行固化的一种成型方法。
第2节 树
3.2.1 3.2.1.1 胶衣树脂
脂
胶衣树脂应为船用耐水型聚酯树脂。胶衣树脂生产厂家应提供下述技术指标：
a）外观； b）酸值（mg KoH／g） ； c）粘度 25℃（Pa） ； d）固体含量（%） ； e）凝胶时间 25℃（min） ； f）树脂浇铸体的硬度（巴氏） ； g）树脂浇铸体断裂延伸率（%） ； h）树脂浇铸体的吸水率（%） 。 3.2.1.2 3.2.1.3 3.2.1.4 使用。 3.2.2 3.2.2.1 基体树脂 基体树脂为船用通用型不饱和聚酯树脂，并应符合 GB/T8237 玻璃纤维增强塑料（玻璃 胶衣树脂与玻璃钢之间应有良好的附着性能，胶衣树脂断裂延伸率应大于 2%。 胶衣树脂中的触变剂等填料，在施工过程中不应产生分层和沉淀现象。 胶衣树脂应贮存在隔绝火种、热源、避免阳光直射、阴凉通风的环境。贮存温度应不
纵向骨材保持连续。骨材相交处应选用毡片或毡布交替铺层连接。 艺应使用慢凝树脂。
75
第 2节
5.2.1
胶
接
胶粘剂一般可采用成型船体用的不饱和聚酯树脂加入适量引发剂、促进剂等配制而成。
对于艉轴管等特殊部位，则应选用环氧类胶粘剂。若采用高强胶粘剂胶接时，所用的胶粘剂的化 学性能应与被粘物的化学性能互相适应，且热膨胀系数相近。 5.2.2 5.2.3 胶接表面应平整，但不宜光滑，胶接前应预先用砂纸（或打磨器）打磨，对附着在表面 舱壁及重要构件应在两侧采用连接毡片或等效方法与相邻结构连接，每侧各层连接毡片
维，其玻璃钢的耐水性必须达到无碱玻璃纤维玻璃钢性能要求。其制品为表面毡、短切纤维毡、 无捻粗纱和无捻方格布等。 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 玻璃纤维增强材料应符合 JC/T-277、JC/T-281、JC/T-578 及 GB/T17470 等相关玻璃纤维 无碱玻璃纤维应采用铝硼硅酸盐玻璃为主要成分，中碱玻璃纤维应采用钠钙硅酸盐玻璃 玻璃纤维制品应采用硅烷增强型浸润剂，其含量为 0.5%～2.0%。 玻璃纤维增强材料的生产厂家应提供以下技术资料： 1）玻璃纤维成分； 2）浸润剂类型和含量（%） ； 3）原丝号数和股数； 4）单纤维公称直径（μ m） ； 5）断裂强度（MPa） 。 b）玻璃纤维布： 1）玻璃纤维成分； 2）浸润剂类型和含量； 3）经纬向的原丝号数和股数； 4）经纬向的单纤维公称直径（μ m） ； 5）厚度（mm） ； 6）宽度（cm） ； 7）单位面积质量（g／m ） ； 8）经纬向密度（根／cm） ； 9）经纬向断裂强度（MPa／布条 25mm×1O0mm） 。 c）玻璃纤维毡： 1）玻璃纤维成分； 2）单纤维公称直径（μ m） ； 3）原丝类型（短切或连续） ； 4）宽度（cm） ；
施监督并详尽记录。
第 3章
第 1节
船体材料
通 则
71
3.1.1 3.1.2
建造玻璃钢渔业船舶所采用的原材料，应满足本章的规定。 船用的原材料必须符合 SC/T8063 玻璃钢渔船用不饱和聚脂树脂和玻璃纤维增强材料的
技术要求并经主管机关认可。认可时应提交胶衣树脂、基体树脂、玻璃纤维增强材料的性能、规 格和本章要求的各项试验报告。 3.1.3 使用未列入本章的树脂、增强材料和辅助材料，建造厂应提供用料的技术性能指标，经 验船部门批准后方可使用。
脱模
船体的脱模应在船体成型一周或巴氏硬度达到不小于 40 以后进行。 直接和模具以及制品表面相接触的脱模工具的材料，应采用木材、铝、铜、塑料等，以 模具和产品均应放在支架上，避免产生变形。
Байду номын сангаас
避免将模具和产品划伤。
第 5章
第 1节
5.1.1 接。 5.1.2 5.1.3 5.1.4
连
通
接
则
除甲板可以分开糊制外，船体壳板通常应整体糊制成型或左右分开半体糊制成型再行对 船体构件的连接可采用现场糊制、胶接或螺栓连接等方法。 当骨材交叉时，应在大骨材上开孔，使小骨材连续通过。当骨材尺寸相近时，一般应使 如设计要求扶强构件与壳体敷成整体时，应在壳体层板成型后尽快敷制扶强构件。该工
超过 25℃或按生产厂推荐的温度。超过生产厂规定贮存期的胶衣树脂，需重新检验合格后方可
钢）用液体不饱和聚酯树脂中的技术要求。树脂生产厂家应提供下述技术指标： a）液态指标： 1）外观； 2）酸值（mg KoH／g） ； 3）粘度 25℃（Pa） ； 4）固体含量（%） ； 5）凝胶时间 25℃（min） ； 6）热稳定性 25℃（d） ； 7）含水率（%） 。 b）固化后树脂浇铸体的指标： 1）硬度（巴氏） ； 2）断裂延伸率（％） ；
73
2
和布的有关标准。 为主要成分。
a）无捻粗纱：
5）单位面积质量（g／m ） ； 6）可燃物含量； 7）粘结剂类型及在苯乙烯中的溶解度。 3.3.6 玻璃纤维增强材料贮存室应干燥通风，严防受潮。
2
第 4 节 辅助材料
3.4.1 3.4.1.1 3.4.1.2 3.4.1.3 3.4.1.4 3.4.1.5 3.4.1.6 3.4.2 3.4.2.1 相溶。 3.4.2.2 3.4.2.3 采用木材作为芯材或预埋材时，木材应充分干燥（含水率不大于 18%） 、清洁，不允许 作芯材的胶合板应为耐水型。 明显有损于强度的任何缺陷存在。 添加剂 添加剂系指加入树脂中的固化剂（引发剂、促进剂） 、颜料糊、触变剂、阻燃剂等。 添加剂应与树脂相溶且不影响树脂及玻璃钢成品的性能。 颜料与色料的含量通常不超过树脂质量的 10%。 触变剂最大含量为 2%，阻燃剂最大含量为 5%。 船用树脂的引发剂推荐使用过氧化甲乙酮，其活性氧含量应不小于 9%，开杯闪点不小 船用树脂促进剂推荐使用环烷酸钴或异辛酸钴，其钴含量不小于 0.6%，外观应为紫色 芯材及预埋材 采用泡沫塑料作芯材时，水线以下应采用硬质闭孔泡沫塑料，芯材应与所用的树脂不
工厂设施
生产车间要坚固，要有防风雨侵袭的遮蔽，要有适当的辅助施工装置。若考虑船只大小、 封闭式生产车间要有适当的换气装置。生产车间应采光良好并具有避免阳光直射到产品 应具有合适的库房以贮存相应的原材料。贮存玻璃纤维材料的库房应干燥、清洁，贮存 要有合适的烘干设备及相应的生产工具。 正规生产车间的消防设施应符合消防部门的有关要求，简易车间应至少配备 4 只便于取
舶，但油船除外。 本篇规定，验船部门也应给予考虑。
质海洋渔船建造规范（1998） 》的规定。
第 2节
1.2.1 1.2.2
定
义
除另有明文规定外，本篇中所引用的下述名词术语，均应按本节规定的定义。 树脂：一种具有不同的、高的相对分子量的固态、半固态或假固态、有时也可以是液态
的有机物质。通常有一个软化或熔融范围，当受力作用时有流动倾向，断裂时呈贝壳状。广义地 说，此术语惯指作为玻璃钢基本材料的任何聚合物。 1.2.3 粗纱。 1.2.4 1.2.5 作业。 1.2.6 1.2.7 1.2.8 1.2.9 1.2.10 1.2.11 1.2.12 1.2.13 1.2.14 胶接：系指在已固化的玻璃钢表面用浸透树脂的玻璃纤维增强材料（或其他胶粘剂）将 无碱玻璃纤维 （E 玻璃纤维） ： 碱金属氧化物含量很少， 具有良好电绝缘性的玻璃纤维 （其 中碱玻璃纤维：系指碱金属氧化物含量为 11.6%～12.4％的玻璃纤维。 浸润剂：在纤维制造过程中，主要为改善工艺性而施加于纤维上的物质。 引发剂：促使树脂单体分子活化成游离基从而固化的物质。 促进剂：在复合材料固化过程中，用量很少即能加快反应速度的物质。 单板结构：系指仅由玻璃纤维增强材料和树脂通过模具制成的纯积层板结构。 夹层结构：以面板（蒙皮）与轻质芯材组成的一种层状复合结构。按其芯材形式或材料 积层板：系指由浸透树脂玻璃纤维增强材料相继铺设固化而成的复合材料板材。
第 2节
胶衣喷涂
74
4.2.1 4.2.2
胶衣喷涂前，应确保模具的清洁与干燥，且脱模剂已涂刷均匀。 胶衣的涂刷或喷涂应薄厚均匀，厚度应在 0.4mm～0.6mm 范围之内，其涂刷或喷涂宜一次
性完成。
第 3节
4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.3.6
手工成型
铺敷作业应在胶衣树脂凝固到“指干”的状态下立即进行。 玻璃纤维铺层排列尽可能采用对接接缝。若采用搭接，搭接宽度应不小于 50mm。相邻铺 树脂应均匀浸渍并保有一定重量含有率，对于短切毡，树脂的重量含量应为（70±5）%， 需要二次（或多次）成型的部位，如使用有蜡树脂，则应在下次成型前打毛界面。 两次成型的间隔期应在 24 小时以内，成型的界面应保持清洁。 成型过程中，应控制流胶、白斑、分层、皱褶及明显气泡的现象发生。