2.1.3材料应按规定进行标识并有序堆放，避免与其它材料相混。堆放应平整放置以防止变形。吊装驳运要规范操作，并采取措施避免母材损伤。若发现钢板不平整或型钢弯曲超差，应在下料前用火焰矫正法矫正，矫正要求可见表2.1。
表2.1材料的一般形状要求及矫正公差范围
项目名称
简图
允许偏差（mm）
检验方法
钢板扁钢的
Q390B材料箱型柱（梁）坡口平焊单丝埋弧焊
序号
板厚
焊道
焊丝直径mm
电流
A
电压
v
速度
m/h
伸出长度mm
1
14~20
盖面
φ4.8mm
630~670
33-36
19~22
25-30
2
20~30
盖面
φ4.8mm
650~700
35-38
18~20
25-30
3
30~60
填充层
φ4.8mm
700~750
34~36
局部挠曲矢
高f
f
T
1000
f≤1.0（T>14）
f≤1.5（T≤14）
用1米直尺和塞尺检查
型钢的弯曲挠曲
矢高f
L
f≤L/10且≤5.0
用1米直尺或拉线测定
2.2焊接材料
2.2.1焊接材料要求焊材包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体；所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具备有效的质量保证体系，焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书等。
3.焊接操作注意事项焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-60mm。
4.焊接头清除焊接后电渣焊焊头应采取碳弧气刨的方法去除干净；
4.3.8箱型柱填充、盖面焊
1.焊接工艺方法为了提高效率，箱型柱的打底填充焊采用CO2气体保护焊，盖面焊接采用埋弧焊，焊后使用岩棉被覆盖焊缝，使焊缝缓冷到室温。
4.3箱型柱制作要点
4.3.1下料的一般要求
1、下料余量留放要求板材下料的尺寸要求，见表4.1
表4.1 板材下料尺寸的偏差要求 单位：mm
名称
长度余量
翼缘板宽度余量
腹板宽度余量
备注
柱
20
0
0~+2
梁
15
0
+1
牛腿
10
0
+2
其它支撑杆件
+10
0
0
2、拼接焊缝的要求拼接焊缝采用埋弧焊进行填充、盖面，具体坡口加工要求参见表4.2
4.3.6打底焊
箱型柱的打底焊采用CO2保护焊进行，焊前应对需要预热的构件进行预热。
4.3.7电渣焊
1.安装引出装置引出装置用黄铜制成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周围约φ150范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。
2.对称进行焊接为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。
2.检查构件是否符合要求核对待装配的钢柱本体的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；
3.清除杂物零件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧30mm的锈蚀、熔渣、油漆和水分等；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。
五、除锈涂装要求
5.1所有构件制作完成后应进行抛丸除锈处理后方可进行油漆。
表2.2 定位、焊接用焊丝及焊剂的选用
钢板
CO2气体保护焊焊丝
埋弧焊
牌号
牌号
规格
（mm）
焊丝
焊剂
牌号
规格（mm）
Q345
ER50-6
φ1.2
H08MnA
φ4.0/φ5.0
SJ101
Q390
ER50-7
φ1.2
H 10Mn2A
φ4.0/φ5.0
SJ101
2.2.4焊接要求
1、板材对接焊缝质量等级要求：全熔透焊缝，质量等级为一级
25-30
8.8.2.2焊缝坡口形式及焊缝成型规范要求如下：
2.安装引熄弧板焊接前须装焊引熄弧板，其厚度、坡口要求同母材，尺寸为80200mm；焊缝引出长度＞30mm，见右图
4.3.9箱型柱的校正箱型柱的校正采用火焰校正法，校正时应注意加热温度不得超过900℃，严禁用水冷却；
4.3.10总装配
1.零部件板料尺寸检验零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装；
4、当H型钢和箱型构件主体因钢板长度不够而需对接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。
5、H型钢和箱型构件的附件，如H型钢牛腿应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示：
表4.2拼板坡口加工形式 单位：mm
序号
项目
坡口形式
备注
1
t≤12
反面可不清根
2
12＜t＜30
反面清根
3
t＞30
反面清根
3、拼接焊缝的余高及错边量的要求详见表4.3
表4.3 拼接焊缝余高及错边量的要求 单位：mm
4、拼接预先采取反变形措施钢板拼接时，应在钢板拼接前采取反变形措施，在钢板下垫压铁块使其呈一定角度。钢板焊接过程中注意观察钢板角度变形情况，适当调整钢板正、反面焊接顺序以控制钢板的角变形，如下图所示。
4.3.3内隔板
1、内隔板坡口
根据内隔板厚度，对内隔板使用手工焊接的两边进行坡口，坡口原则具体如表4.7所示：
表4.7 内隔板坡口形式
1）内隔板厚度t≤20mm
2)内隔板厚度t≥30mm
3）内隔板厚度20mm＜t＜30mm或两内隔板之间的距离小于200mm
2内隔板组装
①.组装工具内隔板的组装采用如下图所示内隔板组立机或人工胎具进行制作，组装示意图如下图所示：
项目
允许偏差（mm）
备 注
零件宽度，长度
±2.0
手工、半自动、直条
±1.0
数控切割
切割面平面度
0.05T，且不大于1.5
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
与板面垂直度
不大于0.025T
条料旁弯
不大于3mm
3.2钢板下料质量要求
1、钢板下料开破口后，检查坡口边缘钢板夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检查其深度，如不大于6mm，应采用机械方法去除；如大于6mm，应采用机械方法去除后，在进行焊接填满；如不大于25mm，需要对其进行探伤，根据探伤结果，按照相关标准进行处理。
5.2构件油漆：按工程具体要求执行
5.3.现场焊接焊缝两侧各100mm范围内和高强螺栓摩擦面不涂漆。
5.4现场焊接焊缝坡口处因打磨至金属光泽后进行包扎绝缘胶带等做防锈处理。
1.7《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）
1.8《碳钢焊条》（GB/T5117-95）
1.9《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.10《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
1.11《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）
2.腹板装配装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不大于1mm。然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下图7.6所示：
3.箱型柱工艺隔板的设置及焊接要求相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥3000mm时应加设工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为10或12mm，与钢柱面板采用三边间断双面角焊缝焊接，工艺隔板可采用余料拼接而成，如右图7.7所示，但工艺隔板中间孔距L不得小于内隔板的孔径。
图7.3箱型隔板组装
②. 检测尺寸，做好标识内隔板的组装应由车间作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并检查其外形尺寸，尺寸偏差应符合下表6.6指标要求：
表6.6 内隔板尺寸偏差要求单位：mm
序号
项 目
允许偏差
1
内隔板长度
-1
2
内隔板宽度
-1
3
对角线差
-1.5
③.点焊要求内隔板点焊长度50~70mm，间距200~300mm，焊脚高度7mm，焊点要求均匀平坦，无裂纹等缺陷，如图7.4所示。
圆管柱制作工艺文件
一、编制依据
1.1技术科深化详图
1.2《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
1.3《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
1.4《碳素结构钢》（GB700-88）
1.5《熔化焊用钢丝》（GB14957-94）
1.6《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）
20~22
25-30
盖面层
φ4.8mm
650~700
32~34
21~24
25-30
Q390B材料箱型柱（梁）坡口平焊双丝埋弧焊
序号
板厚
电极
Hale Waihona Puke 焊丝直径mm电流A
电压
v
速度
m/h
伸出长度mm
1
T＞30
DC
φ4.8mm
650~750
34~36
25~35
25-30
AC
φ4.8mm
700~800
33~38
25~35
4.内隔板气保焊焊接将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊，无衬板时，需采用碳弧气刨进行反面清根，如图7.8所示