机械制造企业金属切削机床工安全技术操作规程编制依据：《中华人民共和国安全生产法》第十七条生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责：…（二）组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；第三十六条生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程；并向从业人员如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。

第四十九条从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。

安全箴言：如果你认真遵照执行《安全技术操作规程》，你就会得到：安全的保驾！健康的护航！幸福的拥有！目录一机床工安全技术操作通则 (4)二立车工安全技术操作规程 (8)三落地车床车工安全技术操作规程 (11)四车床工安全技术操作规程 (13)五镗床工安全技术操作规程 (17)六铣床工安全技术操作规程 (21)七龙门刨床工安全技术操作规程 (24)八齿轮工安全技术操作规程 (27)九深孔钻（镗）工安全操作规程 (29)十拉床工安全操作规程 (31)十一牛头刨床工安全技术操作规程 (33)十二钻工安全技术操作规程 (35)十三插床工安全技术操作规程 (39)十四插齿机工安全技术操作规程 (41)十五锯床工安全技术操作规程 (44)十六座标镗床工安全技术操作规程 (46)十七加工中心工安全技术操作规程 (48)十八电火花加工安全操作规程 (51)十九平面磨工安全技术操作规程 (54)二十珩磨工安全技术操作规程 (57)二十一内、外圆及万能磨工安全技术操作规程 (59)二十二导轨磨工安全技术操作规程 (61)二十三叶片修磨工安全技术操作规程 (63)二十四磨齿工安全技术操作规程 (65)二十五砂轮机安全技术操作规程 (67)二十六修锯工安全技术操作规程 (69)二十七刃磨工安全技术操作规程 (71)二十八焊刀工安全技术操作规程 (73)二十九润滑工安全操作规程 (75)一机床工安全技术操作通则（一）机械设备危险与对策（一.一）机械性直接危害（1）静止的危险：①设备静止状态：人接触如毛坯、毛边、毛刺、锐角、棱边刀刃、手柄、过渡区滑跌、坠落引起。

对策：倒角、修边、除毛刺，防止滑落。

②设备静“置”，但在作相对运动（接触面滑动）时，由于惯性力或重力的作用可引起危险。

对策：禁止放在运动台面上，若要放置，则要固定。

（2）直线或往复运动的危险：有接近式和经过式，如刨床、磨床的往复工作台；对策：设置护板；冲床：升降台、直线式凸起运动件；对策：危险区设置护栏，或光控器；带锯：起吊物上升下降、平移。

对策：设护套。

（3）旋转运动的危险：①旋转的卡盘、齿轮、轧辊、叶片、飞轮、轮轴绞盘、链轮；联轴器，凸出螺钉。

对策：卡盘加保险销，转动轮加罩壳，凸出螺钉圆头，凸出不超过3mm。

②旋转外表面有尖棱、角、粗糙等，其粗糙度大于1.6μm。

对策：保持距离，禁止手触及。

（4）飞出物击伤危险：飞出刀具、接头、破碎的砂轮、切屑物，飞散工件。

对策：注意站位，加强防护。

（5）振动部件夹住的危险：振动体掉落、夹持被振动体部件夹住的危险。

对策：设缓冲器、加垫减振、戴防震手套。

（6）失稳的危险：结构失去稳定而引发坍塌伤害，摆放过高（超过底面尺寸的2倍）或不稳而倒塌伤害。

对策：加强结构检查，防止失稳；堆放不超高、圆形件垫稳。

（一.二）非机械性质的二次危害（1）触电：漏电、静电电击、电灼伤害。

对策：接地并每年检测一次；漏电保护；（2）灼烫和冷冻危害：高温和炽热物体，低温与深冷处理。

对策：绝热、保温，保持距离，防冻、降温；（3）噪音（震动）：噪音分为机械性如电锯、球磨、切削加工噪音，流体动力性如液压、气压、气流突变或流动噪音以及电磁性噪音，加工设备不得超过85dB(A)。

对策：隔噪、减振、个体防护。

（4）电离辐射：X、γ，放射性物质、装置等超出允许剂量的放射性作用。

对策：距离防护、时间防护、隔离防护及随身携带辐射剂量仪。

（5）非电离辐射：紫外线、可见光、红外线、激光和射频影响，表现为射频致热效应和非致热效应。

对策：个体防护、距离防护、时间防护。

（6）化学物危害：加工或使用过程的各种危化品，工业毒物、酸碱及易燃爆品。

对策：个体防护，防漏、检漏报警仪、密闭、自动化。

（7）粉尘化学物等有毒害物危害：如铸造、抛光、石墨加工，有机物不完全燃烧烟雾。

对策：个体防护、密闭、改革工艺。

（8）环境危害：气温、湿度、气流、照明、色彩等。

对策：按标准设计，创造良好的工作环境。

（二）普通机床操作规则（1）操作旋转机床，穿工作服必须扎紧袖口、束紧衣襟、扣全纽扣。

严禁戴手套、围巾、项链或敞开衣服操作旋转机床。

（2）检查设备上的防护装置是否完好。

保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不得开动机床。

（3）工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。

（4）开车前要观察周围动态，有防碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不得有人站立。

机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切削飞溅伤害。

（5）机床停止前，不得接触运动工件、刀具和传动部件。

严禁隔着机床运转、传动部分传递或拿取工具等物。

（6）调整机床行程、限位，装卡拆卸工件、刀具、测量工件、清除铁屑、擦拭机床都必须在停车、关电源后进行。

（7）机床导轨面上、工作台上不得放工具或其它物品。

（8）不得用手直接清除铁屑，应采用专门工具清理。

（9）两人或两人以上同时在一机台工作时，必须有一人负责指挥。

（10）发现设备出现异常时，应立即停机、断电检查。

出事故时，立即报警并开展自救。

（11）不得在机床运转时离开工作岗位。

因故要离去必须停机并切断电源。

（12）正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不得加垫块和任意用套管。

（13）被加工工件重量大于20kg时，要使用起重设备装卡。

采用专用的吊装夹紧附件，在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。

使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。

（14）工件堆放不得超高（即高度不超过底面小尺寸的2倍），不得占用安全道，机床四周必须留有的操作通道。

（15）工作完毕，应将各类手柄放回非工作位置，并切断电源，清理工作场地的铁屑、油污，保持通道畅通。

（三）数控机床操作规则（三.一）运行前（1）检查程序与工件或毛坯是否一致。

（2）检查工件坐标系与程序坐标系是否相符。

（３）选择、调整刀具，并确保所有刀具完好。

（４）检查刀具表内，刀具是否与程序内刀具一致。

（５）检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理。

（６）确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。

（７）必须在确认工件夹紧后才能启动机床。

（三.二）加工中（1）关闭防护门，启动机床；各坐标轴手动或自动回零（机械原点）。

（2）对刀，确定工件坐标系原点的位置。

（3）运行程序，观察机床动作及进给方向与程序是否相符。

（4）当工具坐标、刀具位置、剩余量三者相符后，逐渐加大进给倍率开关。

（5）当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至零位。

（6）中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置，再逐渐恢复到正常切削速率。

（三.三）加工完毕（1）按照程序停机、关电源，清理并保持机床清洁，整理、清扫场地，保持机床周围和安全道畅通；（2）记录本次使用机床的情况，写好交接班记录。

（三.四）异常处理（1）当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置，确定排除报警故障后，恢复加工。

（2）当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。

二立车工安全技术操作规程（一）适用范围与要求本规程适用于立车工的安全操作。

立车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本《操作规程》。

（二）本岗位的危险及有害因素（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件及工装卡具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、限位器、蛇皮管、控制系统等）损坏，床体带电，地坑积油；（2）人的不安全行为：着装不规范，人上旋转的卡盘上对刀、测量、检查等，卡盘在运转中钩、扫或用脚扒卡盘上的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、脱岗、干与工作无关的事、工作马虎等；（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领（1）持证操作指定的立车，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查立车各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。

经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装卸工件、夹具时，要和行车工、挂钩工密切配合。

在卸工件前，必须检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物是否清除干净。

（4）工件、刀具要紧固好。

所用的千斤顶、斜面垫铁、芯座、垫铁等均应固定牢，并经常检查，以防松动。

（5）工件未夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定距离，不允许人站在旋转卡盘上调整机床，也不允许人在旋转的卡盘上行走上下，非工作人员禁止靠近开动着的机床。

（6）压工件用的扳手必须与螺母或螺栓尺寸相符。

夹紧时，用力要适当，以防滑倒。

（7）若工件外形尺寸超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。

（8）对刀时必须慢速运行，自动对刀时，刀头距工件40～60mm即停止机动，采用手摇进给。

（9）在切削过程中，刀具未退离工件前不得停车。

刀架不用时，应开到安全位置。

（10）加工偏心重工件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。

（11）登“走台”操作时要注意安全，不得将身体伸向旋转体。

不得跨越“走台”。

不得隔着回转的工件取东西或清理铁屑。

（12）严禁用脚清除卡盘和地面上的铁屑。

（13）卡盘上不得有未固定的物件，床身上不得搁置任何物件；（14）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。

（15）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。

（16）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。

（17）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（18）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源。

擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。

进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。

（四）应急处置措施（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；吃刀量过大产生啃刀、振动，应及时停机调整；（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、刀架升降、操纵与控制程序等发生故障时，立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。