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文件名称：液压油缸、系统涂装工艺规范
文件编号： ZS/QG03-23-2015
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编制 :技术工艺科
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版本时间简述
A2015 年 2 月
液压油缸涂装工艺规范
1、油漆配套方案
干漆
涂装件名称层次油漆名称膜厚颜色
μ
底漆
HO6-4环氧富锌防锈灰色
中间漆100
油缸底漆淡灰色
层60
机架842 环氧云铁底漆油缸：桔红色
（面100
氯化橡胶漆机架：桔红色
漆）
灰色
底漆富氧环氧树脂漆40高压油管：
油管大红色
面漆丙稀酸面漆2×40
低压油管：
深黄色
底漆HO6-4环氧富锌防锈
100灰色埋中间漆底漆
外露部60浅灰色
层842 环氧云铁底漆
分100桔红色
面漆氯化橡胶漆
件埋入部
改性水泥砂浆
300～
分500
油漆配方表
凡需现场焊接的管道，焊缝两侧各50mm，范围内在工厂只涂富锌环氧树脂漆（52）。
2、表面处理
合理的表面处理对涂装的成功使用至关重要。
清除油脂及表面污物（如底材上的氧化
皮和锈蚀），是金属结构设备表面处理最重要的环节。
液压缸总成、机架、埋件的表
面处理
2.1.1 液压油钢总成经安装、试验后，其表面总会或多或少沾有油脂、钻孔液等污物，
必须先用溶剂清洗沾有污物的部位，然后用干净的抹布擦净。
注意擦拭步骤，不使污物
扩散。
2.1.2必须采用喷丸（砂）设备，喷射处待图件表面除锈质量达到, 近似白色金属，表
面粗糙度 Ry40～80μ m范围内，表面清洁度达到St3 级（ GB8923）。
2.1.3 图装件焊缝应用车削法或电动钢丝刷，清除将影响漆膜质量的焊接飞溅物、飞边
毛刺等异物，并按清除影响质量的灰尘、右污。
2.1.4 采用喷丸（砂）处理表面时，压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理以保
证压缩空气干燥无油。
在工厂封闭式车间内进行。
相对湿度不大于 85%，金属表面温度不低于 5℃。
油箱、油管的材料为不锈钢制件，焊缝应用角向砂轮机打磨平，清理表面污物，擦拭干净，喷砂（氧化铝材料）粗化。
3、涂装环境条件
本产品设备采用的涂料施工环境条件见表。
产品设备使用涂料施工环境条件表
油漆名称环境温度℃相对湿度
HO6-4环氧富锌防锈底>5≦ 85％
漆
842 环氧云铁底漆>8≦ 85％
氯化橡胶漆>5≦ 55％
被涂装低材表面温度大于5℃。
下雨、下雪、下霜及刮大风的天气禁止室外施工。
被涂表面有结露时禁止施工。
被涂表面温度低于3℃禁止施工。
被涂表面受太阳曝晒，表面温度大于40℃不得施工。
漆膜固化过程中有异物飞溅的场合不得施工。
在涂料混合或搅拌中发现有异常时不得施工。
4、油漆的调配
调配油漆前应先核对所用油漆种类、名称是否符合使用规定。
本设备使用的油漆
富锌环氧树脂漆（ 52）、环氧云铁（ 400）为两罐装涂料，使用前须按规定的比例混合成调和漆。
氧化橡胶漆（ LP）、丙烯酸面漆（ 879）为单罐装，调均后可以直接使用。
双组份漆按规定比例调合后，必须在试用期内用完，以免浪费。
若一次涂装量不需要一套漆，可将基料（A）调均后取出一部分称量，按比例计算固化剂（B）重量，使两组混合搅拌均匀。
油漆的调配方法
富锌环氧树脂漆、环氧云铁漆比如下表
油漆名称配比（重量适用期 h
比）
HO6-4环氧富锌防锈基固化5℃℃℃℃底漆料剂（B）
A
环氧云铁底漆91： 924/86
氯化橡胶漆6：1/8//
用动力搅拌器搅拌基料（ A 组），将全部固化剂 B 和基料 A 调和在一起，用搅拌器彻底搅拌。
稀释剂
不同品种的油漆应使用指定的稀释剂一般情况下稀释剂用量不大于漆重的5%。
见下表油漆名称稀释剂名称用量≦％HO6-4环氧富锌防锈103 稀释剂0－10
底漆
环氧云铁底漆103 稀释剂0－ 5
氯化橡胶漆101 稀释剂0－ 5
5、施工方法及施工系数
各种油漆采用无气喷漆。
喷嘴尺寸、压力参数如表。
油漆名称喷嘴直径（宽幅）（mm）喷嘴出口油漆压力（㎏ / ㎝环氧富锌防锈底漆103 稀释剂0－10
环氧云铁底漆103 稀释剂0－ 5
氯化橡胶漆101 稀释剂0－ 5
富锌环氧树脂漆和环氧云铁漆，可以推荐使用空气喷漆（带压力罐）。
喷枪 MBC或 JGA 型，空气量 704 或 765，喷漆嘴 E。
本设备选用油漆可推荐使用刷涂滚涂，仅用于小面
积。
施工参数
施工方法确定后，规范施工参数可以提高涂装工程质量，现将参数列表如下。
油漆名称干漆厚（μ m）湿膜厚理论使用量
（μ m）
环氧富锌防锈底漆100200470
环氧云铁底漆60132180
氯化橡胶漆100285370
为确保漆膜干厚，对于某些油漆需重涂，重涂最小间隔如下：
油漆名称温度℃表干（ h）硬干（ h）重涂间隔
最小 h最大 h HO6-4环1013048
氧富锌防252424数月
锈底漆302016
氯化橡胶522012
漆20108不定
3086
环氧云铁101040
底漆15830三个月
25610
注：表中的理论使用量是指在理想状态用理论计算方法得到的数据，设有考虑损耗，油漆的
实际耗量应是理论使用量的～倍。
施工时的注意事项
5.3.1 焊缝部位在涂装前必须彻底清除焊渣、焊药和焊接飞溅物，然后以喷砂除锈方法
处理，除锈质量应达到级，或采用电动砂轮片打磨至Sa3级后才能进行第一道油漆的涂
装。
5.3.2 为保证干漆膜厚度，应以湿膜测厚仪控制相应的湿膜厚度。
5.3.3 为保证焊缝、边角、棱角及喷涂困难部位的漆膜厚度，在喷涂之前应先用漆刷涂
装一道油漆，再用喷涂。
5.3.4 经喷砂除锈合格的待涂面应在４小时之内涂上第一道油漆。
如因故未及时涂装而
锈蚀者应重新处理。
5.3.5 经喷氧化铝合格的待涂面应在２４小时内涂上第一道油漆，如应故未及时涂装锈
蚀者应重新处理。
5.3.6 在涂装第二道底漆时，必须将前道油漆膜表面的油腻、污垢彻底清除干净，以保
证漆膜层与层之间有良好的附着力。
5.3.7 涂装过程中有关表面处理、涂装工艺以及注意事项和安全措施请参阅国际油漆公
司《工业防腐漆手册》说明书的有关章节，必要时与国际油漆公司直接联系，以解决施工中出现的问题。
5.3.8 氯化橡胶不能与常规尤其混合一起用。
6.涂装方法
刷涂
用漆刷涂装时，涂刷方向应取先上下，后左右的方向涂装，漆刷蘸漆不能过多，以防
滴落。
涂装较大面积时，漆刷不能拉得太大，以免漆膜过薄，遇有表面粗糙、边缘弯
角和凸出等部位，更应特别注意，最好先涂一道。
高压无气喷涂
这是高效的涂装方法，而且可以获得很厚的漆膜。
因此为了达到规定的漆膜厚度，设备采用无气喷涂的施工方法。
在实际涂装时应采用先向上下，后向左右，后向上下
的纵横喷涂法。
喷嘴与待涂面保持 90·c 角。
使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。
7、检验项目、检验方法及修补方法
外观检查
检查漆膜有无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。
检查方法：用肉眼或 5 倍放大镜观察，如发现上述弊病时，必须中心休整补涂，允许
存在少量的气泡和流挂，但在大平面上不允许出现。
修补办法：在针孔、裂纹、气泡等处，以砂纸打磨后，涂装同类面漆，修补搭接处应
光顺连续。
在脱落、漏余等处如露出钢铁表面，则需以电动或风动或砂轮片打磨至Sa3 级后，补涂处于油漆，补涂处干膜厚度应达到规定的厚度。
漆膜厚度的检验，按GB1764-79执行。
采用磁性测厚仪进行厚度的测定。
测定方法：每涂完一道漆后，即检测一次以保证漆膜的总厚度，施工完成后进行总厚度的检测，具体方法如下：
7.2.1每间隔1m左右测定一个点，油缸圆周面每1/2 转测一个点
7.2.2 90% 测点的漆膜厚度须达到规定的90% 。
7.2.3 未达到值的测点，其厚度不得低于规定的90%
7.2.4 达不到、要求者，必须进行修补或加涂一道油漆。
涂层脱离的抗性测试
工程项目产品涂装为多层涂装，其涂装体系中各道涂层从每道其他涂层脱离的抗性试验，按《色漆和清漆漆膜的划格试验》 GB/T9286-98 进行，达 I 级。
8、涂装管理
在油漆施工中，要认真做好被涂件名称、除锈等级、所用油漆的名称、施工方法、使用量、干湿膜厚度、涂装环境（湿度、温度）及开始涂装时间等情况的记录，
并在每天完工后交检验员。
涂装好的油缸、油箱、管道及配套件，漆膜未干时，严禁踩踏或在上面乱写乱涂。
两罐装涂料须严格按比例进行调配。