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活塞杆加工工艺规范

xxxx有限公司文件名称:活塞杆加工工艺规范文件编号:GY03-14-2015文件签章有效/受控状态:编制 : 技术工艺科审核:审批:修改记录单活塞杆加工工艺规范1 引用标准GB/T1800.4-99 孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-99 公差配合的选择 GB/T1184-96 形位公差值GB/T1031-95 表面粗糙参数及其数值 厂标等效JB/Z307 GB/T193-81 GB/T196-81 GB/T5786.2-86 GB/T5796.3-86 GB/T6403.5-86 GB/T145-89 GB200-89 GB699-1999 GB908-87 GB/T3-79JB/ZQ0138-80 金属切削加工工艺守则 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 普通螺纹直径与螺距系列 梯形螺纹基本尺寸 砂轮越程槽 中心孔 碳素结构钢 优质碳素结构钢 锻制圆钢和方钢规格普通螺纹的收尾、兼距、退刀槽和倒角单线梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸2 需用设备(1)100t 开式油压机(2)校直用一组支承滚轮、划针盘、直尺 (3)乙炔氧气加热器 (4)卧式车床C6163,长8m (5)手工交流焊机 (6) 热处理(回火)设备(7) 砂带磨头、外圆磨床、砂盘抛磨头 (8)螺纹检验用环、塞规 3 适用范围本工艺守则适用于加工液压启闭机活塞杆、柱塞杆及部分工业液压缸的活塞杆。

4 活塞杆类型基本有三种4.1 实心活塞杆,见图4.14.2中空型活塞杆由杆头、杆身(无缝管)、杆尾组焊而成,见图4.2 4.3中空带进油管的活塞杆,见图4.3由杆头、杆身、杆尾及内进油管组焊而成。

将4.2、4.3两种活塞杆称为组合活塞杆图4.1图4.2图4.3 5 备料及毛坯制作5.1 活塞杆常用材料有45#、35#及40Cr,通常情况下,45#、35#是正火态供货。

具体按设计要求。

5.2毛坯余量的确定选用确定活塞杆坯料余量,应根据其长径比、坯料状态(热轧圆钢,锻圆)通常情况热轧圆钢直径余量6~12mm,长度余量5~10mm。

锻圆直径余量15~25mm,长度余量28~38mm,详见表5.表5.2 棒材外径双面切削余量 L/D mm注:1、热轧圆钢应校直 2、锻圆应保证粗车光出,不留黑皮5.3校直5.3.1实心活塞杆:在压力机上进行校直,工件安放在两个滚轮架上,用划针座先离开滚轮架300~500mm,每隔400~500mm转动工件,测其最高、最低点,并标记位置数值,然后放在压力机上进行校直。

也可直接置于压力机工作台上,用肉眼看出弓高点,用液压机校直。

5.3.2对于杆身为无缝管的中空活塞杆,采用火焰校直法:将无缝管杆身置放在两个滚轮架上,用座盘划针距滚轮架300~500mm以后间隔500~1000mm,转动工件测其最高点、最低点并标记位置、数值,并划好“◇”加热区,弓度向上,用乙炔火焰在加热区域上进行加热,利用其自重下垂(或加压重件)进行校直。

5.3.3无缝管杆身内孔应进行除锈、磷化处理,否则将污染液压油。

5.4组合活塞杆零件制造5.4.1组合活塞杆各部组成零件名称杆头:用于装活塞的一端称活塞杆杆头,简称杆头。

杆尾:露出油缸体外部的一端称活塞杆杆身,简称杆尾。

杆身:杆头、杆尾之间的中间段(无缝管)称活塞杆身,简称杆身。

进油管:连接于杆头、杆尾,并穿过杆身的管子称为进油管。

5.4.2杆头的制造:按零件图制作,其长度满足活塞档距焊缝40~60 mm,并留端面余量,见表5.2,必须钻通孔,孔径φ18~φ25,外孔口车成锥角60°倒角,长5~10,其外圆同杆身,焊接坡口按“手工电弧焊守则”3.5节图3.5。

5.4.3杆尾的制造:基本上同5.4.2,不同的是不钻通孔,但外端面可不钻中心孔。

中心孔规格见图表5.4.4杆身的制造:车支承档,将卡箍套入工件离一端1~2m,长径比大于50宜装入两个卡箍,四爪夹一端,架上中心架,划针盘校调,车端面,车支承档,车坡口,钻(修)中心锥孔面,调面,拆移中心架,车另一个支承档,车焊接坡口。

支撑挡外径大于活塞杆公称直径0.5 mm~2mm,圆度公差﹤0.03。

6 组装、焊接按图组装到位,定位焊、焊接,见“手工焊接工艺守则”和“气保焊工工艺守则”并按要求探伤,合格后转下道工序。

7 热处理活塞杆通常粗加工后精加工前安排热处理,常有(1)正火(2)回火去应力(3)调质,根据设计要求采用。

7.1活塞杆(含锻圆、组合活塞杆的杆头、杆尾、杆身)均为正火态供货。

7.2用热轧圆钢做活塞杆,下料后可直接调质。

7.3锻圆经粗车,探伤检验合格后,进行调质处理。

7.4组合杆经焊接、探伤合格后,可进行回火去应力处理,如要求进行调质处理,可不进行回火去应力处理,直接进行调质处理。

8 车8.1 工件装夹校正实心杆:将卡箍套装于实心杆某一适当位置,离杆端500~1000mm(视长径比可装套入一个或两个卡箍)四爪夹一端,架,座盘式划针校正毛坯工件外圆。

组合杆:四爪夹、架、顶、校。

8.2 车支承档,钻中心孔,车长度实心杆:具有双拖板的车床,可在近卡处车支承档及另一头支承档,外圆大于设计名义尺寸1-2 mm,粗糙度达Ra3.2,失园度﹤0.03,车平面钻中心孔,(按坯料直径钻B型中心孔)见表8.2对于新热轧圆钢,毛坯圆度较好的,可不用卡箍,直接架于中心架上,靠近卡爪处车支承档,调面,架,车支承档、平面、钻中心孔。

(中心孔规格见表8.2)对于较短的实心圆钢,可预先在端面上划出中心孔位,在钻床或用手电钻、镗床钻中心孔。

尾座顶尖应调整达到与车床主轴同轴切与轨道平行,确保工件外圆柱面不产生锥度。

组合杆:修支承挡,移中心架,重校,车平面,修车中心孔锥面,锥度60°。

表8.2 棒料直径与中心孔规格 mm8.3粗车外圆夹、架、顶、校、粗车导向档、螺纹档外圆,留下道工序(半精车、精车)余量2~3mm,样调头,夹、架、顶校,粗车导向档、活塞档、螺纹档(卡槽),留下道加工余量2~3mm,在粗车中拆移中心架,新支承档粗糙度达Ra3.2,不园度﹤0.03mm。

8.4半精车、精车外圆调头粗车好后,应重新调整中心架支承,修中心孔,调整顶紧度,半精车活塞杆导向段,留下道工序(抛磨)余量0.3~0.4mm,具体车至导向段外圆最大尺寸=设计最大直径尺寸-2倍最大镀层厚度+0.4导向段外圆最小尺寸=设计最小直径尺寸-2倍最小镀层厚度+0.3例如活塞杆导向段尺寸φ100-0.043 ,镀层;乳白铬、硬铬层0.08~0.10mm,则半精车导向段尺寸为φ100+0.15导向段近活塞档处有台阶应留越程槽,越程槽底径精车至镀前尺寸(或设计尺寸),砂带、抛盘越轮槽长度30~40mm。

半精车、精车活塞档及其它结构要素(密封槽、台阶、倒角、退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等)液压启闭机油缸中活塞螺纹很重要,应按图及标准车制螺纹退刀槽、螺纹、端面中心螺孔等)液压启闭机油缸中活塞杆螺纹很重要,应按图及标准车制螺纹退刀槽、肩距等见表8.4,用螺纹检测车制的螺纹。

表8.4 普通螺纹、梯形螺纹肩距、退刀槽摘录GB3-79 JB/GQ0138-80mm 调头,保护夹,架,顶,校,半精车、精车另一段导向段及其他结构要素达要求。

说明:调头保护夹是指如螺纹应用铜制同螺矩垫块,如光轴配合档应用软钢垫或砂布垫于卡爪与工件外圆之间。

9 加工其他结构要素部位9.1刨(铣)活塞杆头部扁身9.2在镗、铣床上铣杆端“+”字销定槽9.3划钻锁定孔(或配作)9.4划钻杆端面孔(或螺孔)9.2、9.4会增加或影响后道工序的定位夹紧,可按排在最后。

10 镀前磨削10.1镀前磨削尺寸、精度、粗糙度应保证经济、镀层厚度,合适的抛磨量,无论磨床磨削、砂带抛盘磨削,其镀前尺寸确定如下(详见镀前尺寸计算一文)镀前最大尺寸=设计最大尺寸-2倍最大镀层厚度+C镀前最小尺寸=设计最小尺寸-2倍最小镀层厚度+CC为修正系数(1)为镀后抛膜量一般0.01~0.005,(2)公差修正数,上式计算后,公差值较小,难易控制,则C可取-0.01~0.005或缩小镀层厚度公差。

10.2磨削方法A、保护夹,架,顶,校(或夹、顶校)装夹工件B、活塞杆长度,直径适于磨床上加工,应按排外圆磨上磨削C、用砂带磨头或砂盘磨头进行磨削,砂带磨削详见“砂带磨头使用说明书”。

粗磨用60#粒度,恒压磨削,半精磨用100#粒度,半软硬态磨削,精磨用150-180#粒度,砂带抛磨达到尺寸、粗糙度要求。

10.3检验外圆尺寸,粗糙度Ra0.4-0.6,观察是否有其他缺陷。

11 在标有镀层的外圆进行电镀,不得产生镀层缺陷,本产品导向段常用镀层如下:a、乳白铬厚0.04~0.05mm,厚铬层0.04~0.05mmb、乳白铬厚0.02~0.03mm,硬铬厚硬铬层0.05~0.06mmc 硬铬层0.05mm~0.06mm12 镀后磨削12.1 工件保护夹,架,顶,校(或保护夹,顶校)用砂带磨头 150#~180#砂带,在软档对镀层外圆进行抛光达Ra0.4,也可用细粒度抛盘抛光赌层外圆,粗糙度达Ra0.4,在近台肩处用细砂带手工研抛要求12.2检验外圆尺寸精度,粗糙度,镀层厚度等。

13 修补活塞杆在精加工中(镀前精加工,镀后光整加工)流转过程中,由于材质问题,流转过程中碰伤,擦毛,表面裂纹等不影响整体质量的缺陷,必须进行修补。

根据缺陷情况可采用氩弧焊或冷焊机进行补焊,细锉锉至于外圆平整,金刚砂纸打磨光或用刷镀法进行局部修补。

说明:本工艺规范仅供编制工艺参考,具体按设计活塞杆要求合理取舍,合理按排程序。

(注:范文素材和资料部分来自网络,供参考。

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