每月一次
10
各滚动轴承
ZG2钙基润滑脂
半年一次
三、维护与保养
1、机器要经常进行擦拭、清理、保持洁净。
2、经常检查机器的运转情况，发现问题及时处理。
3、按照润滑要求，按时对设备进行润滑
4、工作时各冷却部位不可断水。开机前先供水，然后再对加热部件进行加热；终止生产时，在加热部件达到常温后再停止供水。
5、热封辊表面要保持清洁，清除附着物时用细铜丝刷在加热状态下进行。同时，操作者需注意操作的幅度和手、臂及身躯与加热辊的距离，避免烫伤。
4.磨具冷却不好；
5.磨具与加热板距离过大；
6.PVC质量不好；
7.成型模排气孔堵塞；
8.上下模没对正；
9.机器运转速度过快。
1.重新设定加热温度；
2.调整吹气压力及吹气时间；
3.研平接合面或在安装面垫入铝箔；
4.检查水路，清除水垢，调整水流量；
5.调整加热板与磨具距离（一般为1mm），平时不需调整加热板高度位置；
6、工作完毕后，先断电源，各加热部件冷却至常温后，再关闭水源、气源。
7、磨具在使用或存放时，切忌磕碰划伤，切勿与腐蚀物接触。
8、设备长时间不用时，应将水路、气路中的积水用压缩空气吹出，各部位涂油，并塑料罩好。
四、注意事项
1、机器工作时，不可将手伸入到成型、封合、打字、冲切等运动部位，穿包装膜时应注意加热部位，以免烫伤。
6.更换质量合格的PVC；
7.疏通排气孔；
8.调整磨具，使之对正；
9.降低运转速度。
PVC片成型步进时跑偏
1.成型磨具与大板不平行；
2. PVC片预热温度过高；
3.加热板涂层损坏；
4.成型步进辊组工作时间不对；
5.限位挡块位置不对。
1.调整成型磨具与大板不平行；
2.重新设定加热温度；
3.更换加热板或重新喷涂；
二、DPH260型铝塑泡罩包装机常见故障分析及排除方法、维护与保养
一、常见故障分析及排除方法
故 障 现 象
可 能 原 因
排 除 方 法
PVC片粘连加热板
1.加热温度过高；
2.涂层磨损或损坏
1.降低温度；
2.更换加热板或重新喷涂。
泡罩成型不良
1.加热板温度不适合；
2.吹气压力或吹气时间不适合；
3.上下磨具接合面不平，漏气；
2、机器运转时，不许调整各传动部位及运动的部件，不可用手直接清理冲裁处的废料、板块。
3、不可将工具、零件等物品放置在平台的PVC及机器各前端执行机构或护罩上，避免遗忘或振动跌落到机构中造成事故，
4、不可随意调节各机构及气、水调节阀，避免发生故障。
5、机器的接地线要牢靠，更换加热元件时要进行绝缘试验。
2.见PVC跑偏的调整方法；
3.调整成型磨具与大板平行；
4.更换正确齿数的链轮。
打字压痕位置不对
1.打字调整辊调整没到位；
2.绕过游动辊的包材泡罩带没能提起游动辊，使包材自由串动；
3.字头夹装反。
1.调整打字调整辊的上下位置；
2.重新穿包材，使游动辊略提起产生张力；
3.换方向重装。
机器运转时各电磁阀不稳定
4.更换合格的PTP；
5.更换加热管；
封合不良
6.封合辊温度过高或压力过大
7.PVC与PTP封合面积过大。
6.调整封合温度或压力；
7.主动辊表面加工凹槽或减小封合面积。
泡罩与主动辊孔窝不吻合，赶泡
1.步进距离尺寸不对；
2.PVC步进时跑偏；
3.成型后泡罩不成一条直线；
4.传动链轮齿数不对。
1.调整伺服电机的脉冲数值；
1.旋转编码器的连接松动；
2.检测光电开关安装松动。
1.紧固旋转编码器的连接；
2.紧固光电开关与机器的连接。
自动纠偏不可靠
1.检测已经到极限位置；
2.执行机构处于极限位置；
3.包材边缘检测开关位置不正确。
1.重新调整极限检测开关的位置；
2.调整执行机构；
3.重新设定检测开关的位置。
二、设备润滑
序号
润滑部位
4.调整伺服电机步进时间；
5.调整挡块位置，使PVC中心至大板220mm。
封合不良
1.封合后铝箔打皱；
2.封合后铝箔压穿或有针孔；
3.封合辊与主动辊轴线不平行；
4.PTP涂胶质量不好活失效；
5.封合辊内加热管损坏；
1.调整PTP各导辊相互平行、垂直于大板；
2.降低封合压力，清除封合辊上的毛刺；
3.调整封合辊支架，使两辊接触处为一条直线；
润滑油（脂）牌号
润滑频次
1
冲切导柱轴承N46每班一次2冲裁连杆N46
每班一次
3
打字导柱轴承
N46
每班一次
4
加热板导柱轴承
N46
每班一次
5
成型导柱轴承
N46
每班一次
6
成型步进滑台丝杠及导轨
N46
每周一次
7
传动链条
N46
每周一次
8
主、分减速机
N680或7EP、8EP
一年一次
9
封合辊支架轴承
耐高温润滑脂（油）