提高焦炉地面站除尘效果的改造方案l 、2 焦炉地面站除尘系统于2004年3月投入运行，其中装煤除尘为导管对接式，出焦除尘为皮带密封式。

投运初期除尘效果不佳，主是现场烟尘收集率没有达到设计要求。

经过认真细致的分析和处理，除尘效果显著提高。

1 除尘效果不佳的具体表现(1)在装煤操作的初期和末期烟尘较大，每炉装煤操作时间约3rain，在装煤的前20s和后15s通常有大量黄烟冒出，对炉顶的操作环境影响严重。

(2)在出焦操作过程中炉头部位冒烟较严重。

出焦初期10s左右，熄焦车厢两头有大量烟尘逸出。

2 影响除尘效果的因素经过现场认真细致的观察及分析，我们认为造成除尘效果不佳的主要原因如下：(1)装煤除尘部分。

高速信号发出和结束的时间不合理；装煤车套筒不严密，且经常损坏；装煤除尘风机高速时吸力不够；除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。

(2)出焦除尘部分。

高速信号发出和结束的时间不合理；拦焦车上部炉头部位除尘罩设计不合理，间隙大；炉头加强风机功率小，炉头部位吸力不足；出焦除尘风机转速偏低，吸力不够；拦焦车大除尘罩设计不合理，间隙大；除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。

3 采取的措施3．1 装煤除尘部分的处理(1)对高速信号启动和停止的连锁程序进行了调整。

原装煤操作过程及高速信号的连锁情况如下：装煤车从煤塔取煤后开到预定的炭化室一推杆前进打开除尘干管盖板一导管前进与除尘干管对接一装煤车揭盖机励磁并旋转打开炉盖(在揭盖机动作的瞬间高速信号启动使地面站装煤除尘风机高速旋转——连锁控制)一煤车套筒落下一螺旋下煤至结束(约3min)一煤车套筒提起一揭盖机旋转、消磁，盖上炉盖(在揭盖机动作的瞬间关闭高速信号，装煤除尘风机降到低速旋转——连锁控制)一导管抽回一推杆抽回一装煤车离开。

经现场观察分析，我们认为高速信号与揭盖机动作连锁启动过迟、结束过旱。

由于风机启动到速并产生预定的吸力有一个过程，在除尘干管达到预定的吸力之前下煤已经开始，风机停止高速运转后炉盖还没有完全盖好，因而造成了装煤初期和后期均有黄烟逸出。

针对此情况．，我们将风机高速启动、停止调整为与除尘导管的前进、后退动作连锁，在这种连锁形式下，风机启动提前了约20s，停止延迟了约20s(2)进一步保证装煤车3个导套与装煤口紧密配合。

首先对导套的升降机构检查调整，进一步加强润滑，保持导套的上升、下降灵活自如；其次为防止炉顶3个装煤口不完全在同一水平面上，将导套的下降运动改为靠自重落下。

(3)装煤除尘风机高速设定为330r／min，按照设计计算该转速应能够保证吸力，转速的设定值·不需调整。

我们明确规定了对转速出现波动要及时调整、处理，使转速始终保持在正常范围。

规范了对风机叶轮定期检查、清除叶轮表面积灰的制度。

(4)减少除尘管线吸力泄漏、降低布袋阻力。

出焦除尘部分的处理(1)对高速信号启动的连锁程序进行了调整。

原设计出焦除尘风机高速启动与推焦杆启动动作连锁，由于风机启动由低速到高速有一个过程，焦炭已经推出时风机还没有达到预定的转速，造成了出焦初期吸力不够，熄焦车厢两头有烟尘逸出。

经过分析论证，将高速信号的启动调整为比推焦杆启动提前15s。

出焦除尘风机高速停止信号与推焦杆自返动作连锁较合理，不需调整。

(2)在焦侧每个炭化室炉头部位加焊除尘挡板，避免了出焦时烟尘上逸，使炉头部位的烟尘有效导入除尘罩，及时被加强风机抽走。

(3)炉头加强风机更换改型，功率由原来的12kW提高到20k W，增强炉头部位的抽吸力。

(4)对风机高速转速进行了适当提高，由原来的700r／min 提高到750r／min。

(5)对拦焦车大除尘罩进行适当改造，在不影响熄焦车运行的情况下，尽量减小除尘罩与熄焦车厢之间的间隙，避免烟尘外逸。

(6)加强出焦除尘管线吸力泄漏检查处理，降低布袋阻力。

严格执行除尘干管定期排水和积灰检查制度，对干管密封皮带每天检查和维护，确保皮带运行平稳。

除尘室下部积灰严格控制在规定的范围；定期打开除尘室观察孔检查布袋。

压缩空气压力严格保持在规定范围，脉冲喷吹压力要稳定。

通过以上各项措施的落实，除尘效果得到了很大提高，整个操作过程中基本无烟尘逸出。

焦化厂装煤除尘系统中问题探讨焦化生产是钢铁联合企业中最大废气发生源之一，焦炉烟尘污染源主要分布于炉顶、机焦两侧和熄焦。

炼焦生产中随各个工艺装备和操作管理水平的不同，每吨焦炉煤气可产生烟尘几公斤乃至几十公斤不等。

焦炉装煤时排放的污染物占炼焦过程中全部排放物的50％～60％，而且污染物以气态夹带固态粉尘的形式出现，其数量因炭化室容积装煤方式和测试方法有很大差异，主要有CO、CO2、H2S、多环芳烃及细小煤尘，煤尘发生量为0.5～1.6 kg/t焦和40～50m3烟气/t 焦。

所以，对装煤时烟尘的治理可以大量降低焦化企业污染物的排放，对环境保护意义重大。

该文针对我国自行设计建造的焦耐60型焦炉装煤除尘系统进行分析评价，对存在的问题进行了深入探讨，并提出改进措施，收到了良好效果。

1、装煤除尘系统工作原理及主要影响因素装煤车把煤通过装煤孔装入赤热的炭化室时，煤中水分转为水蒸气，其和煤产生的挥发分造成炭化室内压力突然上升，形成大量烟尘从炭化室逸出。

装煤除尘系统就是针对焦炉装煤过程中产生粉尘进行净化。

国内外装煤消烟除尘技术主要有以下两种方式：一种是装煤除尘无地面站式；另一种是装煤车预除尘与地面站净化处理组合方式。

两种处理方法各有其特点。

该研究的焦耐60型焦炉采用的是装煤除尘无地面站式，该系统管道下方设有抽风口与生产工艺联锁，每次装煤时对应抽风口开启，其余关闭。

系统工作由液力耦合器进行调速，装煤时风机转速达到最高1450r/min左右。

除尘系统由管网、除尘器和风机3部分组成。

风机提供系统的动力，将生产岗位产生的粉尘通过管网运输到除尘器，除尘器对粉尘进行净化处理，废气中的粉尘颗粒被捕集下来，干净气体经风机由烟囱排放，装煤除尘系统流程如图1所示。

可见除尘系统的正常运行，是管网、除尘器和风机3部分良好配合，分工协作的结果，任何一个环节出现问题，都会给除尘系统的运行效果带来严重影响，因此对一个除尘系统进行综合技术评估，应该从上述3个方面入手。

管网的捕集是除尘系统工作的前提和基础，因为只有管网捕集到粉尘，除尘器才能净化，因此管网是除尘系统捕集效果好坏、岗位环境质量能否达标的关键。

影响除尘系统管网捕集效果的首要因素是系统要有足够的风量，即为除尘系统成功运行的保证；其次，对除尘点应尽量密闭，否则，风量再大，抽入的都是野风，不能有效捕集粉尘；再就是管网的阻力平衡问题。

大型的除尘系统管网，通常由干管和若干支管及各吸尘点组成，虽然系统设计时进行了现场调试，但是经过几年的运行，由于实际生产情况的变化以及调节阀门失效等诸多原因，造成除尘系统管网阻力失衡，某些管路风量过大，风速过高，阻力增加，管道磨损；某些管路风量过小，风速过低，粉尘沉降堵塞管道。

一个管路顺畅的系统，如果原始设计风量满足粉尘捕集需要，就能最大限度地捕集粉尘。

如果除尘系统风路紊乱，不能很有效地捕集粉尘，即使除尘器满负荷运转，岗位环境仍然不断恶化，岗位粉尘浓度超标。

除尘系统中采用布袋除尘器，布袋除尘器的净化机理是：含尘气流通过吸附粉尘的滤料，通过筛滤作用、惯性作用、拦截作用、扩散作用、重力沉降作用、静电作用等来使粉尘颗粒与气体分离，从而达到净化粉尘的目的。

影响布袋除尘器除尘效果的因素主要有以下2个方面：(1)滤料结构及粉尘层厚度。

布袋除尘器的过滤主要靠滤料上层的作用，滤料只起形成粉尘初层和支撑除尘骨架的作用，因此不能过分清灰，否则会引起除尘效率的下降，而控制清灰，保持粉尘初层，才能得到较高的除尘效率。

(2)过滤速度。

过滤速度对布袋除尘器效率的影响因滤料、过滤方式及粉尘粒度的不同而不同。

对于细粉尘，过滤速度应小些，对于粗粉尘，过滤速度应大些。

对于内滤除尘布袋，高速过滤不易穿孔，过滤是在毡内部进行的，毡内容尘量大，清灰后仍能保证较高的除尘效率。

因此内滤式布袋，可以采用较高的过滤风速。

风机是整个除尘系统的动力来源，是除尘系统正常运行的前提保证。

根据除尘系统净化吸尘点的所需风量及管网状况与除尘器类型，确定除尘系统的处理风量和阻力，选择风量和全压适宜的风机，使除尘系统管网的阻力曲线与风机的性能曲线交点处在风机性能曲线的最佳工况点上，保证风机高效率平稳地运行，以提供给系统足够的风量。

2、装煤除尘系统测试除尘系统管网阻力平衡测试评估：由于除尘系统初始设计进行了阻力平衡计算，所以只要尽量保持与系统原始设计风量相同或相近，就可以认为除尘系统阻力达到平衡。

工程上通常认为实测风量与原始设计风量相差±25％以内即为相符，绝对不允许超过设计风量±40％。

除尘器技术性能测试评估：标准规定长袋脉冲喷吹类除尘器，出口含尘浓度不大于100mg/Nm3，除尘器阻力小于1500 Pa，漏风率不大于4％，过滤风速1～2m/min。

风机运行状况测试评估：通过测试风机的风量、全压、转数，对照风机的性能曲线，判断风机的工作状况是否在性能曲线的最佳工况点即处于风机运行效率较高段83％～93％。

岗位环境质量测试评估：除尘系统捕集、净化粉尘最终达到改善环境质量的目的，通过岗位粉尘浓度大小进行岗位环境质量评估，国家标准规定岗位粉尘浓度限值为10mg/m3。

该系统原设计风量为80000m3/h；现风机运行的实际风量为79626m3/h，与系统原设计风量基本相当，满足除尘系统运行风量。

除尘器性能测试结果显示，该除尘器的除尘效率为97.0 9％，在入口浓度为902.3mg/m3时，出口浓度为26.3mg/m3，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)净化后出口含尘浓度不大于120mg/m3和脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997净化后出口含尘浓度不大于100mg/ m3的标准要求。

除尘器的漏风率9.0％，高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T8 532-1997规定漏风率不大于4％的限值。

除尘器阻力为397 8Pa，大大高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的阻力小于1500Pa的限值。

除尘器过滤风速为1.2 m/min，在脉冲喷类袋式除尘器J B/T 8532-1997规定的过滤风速为1-2 m/min的范围内。

风机测试结果显示，风机转速在1445r/min时，风机实际风量为79626m3/h，全压为4611Pa(换算值80℃)，对照风机标牌所给数值(转数在1450r/min，风量为80000m3/h，全压为6500Pa)，当风机全压为4611Pa时，运行风量应大于800 00 m3/h，表明风机运行性能不佳。

尽管风机运行风量基本满足除尘系统风量要求，但就风机本身来说，其运行性能不佳。