生产工位、检验工位是否符合要求？ 工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容， 以避免污染、损伤、混批混料/说明错误，考虑要点： 2.2.3 - 监测站是否有足够的照明？
- 现场的首件标样是否悬挂在设备旁？操作工是否了解或作用？ - 检测的首件、末件是否合理放置？正在检验的产品是否被合理放 置，以便检测后无混淆地转移。 - 曾出现伤害事故的工作站点是否有措施保护或提醒生操作者的安 全？
要点： - 设备内部及加工点是否保持清洁？输送部位的杂质或毛屑能否即使
清理？ 2.1.2 - 是否对设备进行点检？（包括每班正式生产前的清洁工作）
- 是否按维护计划对设备进行了维护？
- 是否准备关键设备备件，能随时得到？ - 是否规定检验器具的保养以及发生损坏时或失准时的报警？
审核结果记录
现场作业指导书及检验指导书完善 设备维护保养内容不够深入,如设备的主轴跳动,各轴运动重复精度等
客户端的审质量核问结题果,原记因录分析不彻底
现场作业指导书及检验指导书完善
要素 2:生 产
适用 于每 一生 产过 程
判定
分要 素
2.3 运输 /搬 运/ 贮存 /包 装
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往
下道工序?考虑要点:
- 半成品以及成品件是否按定置区域存放？ - 是否按生产计划的安排准备合适的产量？细部生产计划是否完全根
供应商审核报告
过程审核清单
序号 要素
审核项目/内容
2分: 要
素
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑
要点：
- 作业指导书中是否有自检的规定，员工是否遵守？（报警记录与相
应的翻检记录）
2.1.1
- 每班生产前过程认可的职责是否确定？（设备点检/首件检验/末件检 验）
- 谁执行不合格品的提出与隔离？
- 顾客的标识要求是否被作用在产品上？ - 无效的标识是否被及时去除？
有特定的工装摆放区域,有详细的模具设备保养计划及记录
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
2.3.5
- 库位上的工装是否有目前的认可状态？工装清单上是否予以表明工 装的状态？ - 工装的领用和收回是否被控制，可以看出工装的现在位置？
- 停机/过程中断再生产认可？
- 更换材料再生产认可？（厚度、不同供方）
- 工艺参数更改生产认可？调整后参数是否并记录并形成规范？ - 生产 起始认可是否包含环境认可：工艺文件、工作台、工位器具、 检验器具等 - 使用的工装、检具是否有目前的认可状态？
- 批量生产前的包装方法已根据产品特性和顾客要求确定？ 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？考虑要点：
2.2.5 - 产品调整前是否经过必要的认可？是否保存认可记录？
- 是否具备完整的模具调整/更换装备（工具）？
- 准备检查调整/更换模具/工装效果的极限标样在作业点？
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
2.2.6 2.2.7
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。产品 和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条例进行书面认可。 必须解决在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中认识到的问题。 认可检验必须按明确的检查指导书进行，以确保重复性。采用检查表 对此具有重要意义。 如果在抽取检验样件后生产继续进行，必须将这些产品在样件认可前 隔离。返修必须纳入认可程序。考虑要点： - 是否新产品、产品更改生产前认可？（如首件认可）
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并制订改进措施？
2.1.5 - 员工的工资是否与其生产数量或过程目标的完成情况相协调？
- 低病假率（出勤率在奖励中是否有一定比率）
- 对质量改进的贡献（对质量改进有显著奉献并取得一定的财务收益 时，该员工是否给予适当奖励和表彰） - 自我评定（是否定期评定员工的工作态度、效率、有效性，自我评 定是其中的基础部分）
审核结果记录
2.3.1
据- 当顾日客的定安单排来和驱产动出，是使否库用存看降板到或最适小宜？的形式展示给尽量多的人员， 以- 生表产明计当划前的的制状定况是？否满足定单的需要？生产计划的完成是否被定期
的监控？拖延时是否超过要求的交期，从而引起分批交付？ - 物料的放置是否适宜FIFO？
- 每天动态的物料变化是否及时体现更改数量？
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要 求？考虑要点：
审核结果记录
现场作业指导书及检验指导书完善 总体上，检测设备均为业内主流品牌，且检测设备覆盖齐全
但1台CMM
2.2.2 - 监测设备是否得到认可或检定？
- 对控制计划中标明对产品特性测量的检具是否进行了MSA分析？ - 现场设备的控制仪表是否对校准状态进行标识？（压力、温度、气 量表） - 检测系统的设定权限是否明确？生产前是否指定人员进行验证？
供应商审核报告
过程审核清单
序号 要素
审核项目/内容
产品追溯通过设审备打核码结确果认,记保录证每道工序可追溯
2分: 要 素
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑 要点： - 检验状态标识十分在被检验的物料容器上？
现场作业指导书及检验指导书完善
- 生产记录中是否能追溯到每个产品的原料直到顾客使用？
- 不同客户的同一产品的标识保证其不混淆？
2.3.4 - 现场的材料如何给予标识以便分辨出是何材料？
- 包装箱的标识与内置物的标识是否一致？
机加工所需要的毛坯有毛坯中转库,根据当天生产计划需求,拉动毛坯量
产品的包装考虑到磕碰防护等问题 有专门的不合格品区域
产品追溯通过设备打码确认,保证每道工序可追溯
- 关键岗位是否有顶岗人员？（如模具安装，设备维修的关键技术
员）- 不同产品的加工人员是否有替代人员计划？（工作分析，时间
核算）
- 替代人员岗位资质证明是否表明具有替岗资格？
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?考虑要点：
- 衡量过程的效率和有效性的目标及其达成情况是否被员工了解？
- 员工提出的合理化建议是否被采纳，并给予奖励？
- 每班当班人员发现不合格品的处置流程如何？
- 每班是否有有权终止生产的人员（负责产品质量的人员）？
审核结果记录
现场作业指导书及检验指导书完善
判定
供应商审核报告
过程审核清单
序号 要素
审核项目/内容
2分: 要
素
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑
要点： 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？考虑
判定
供应商审核报告
过程审核清单
序号 要素
审核项目/内容
2分: 要
素
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑
要点：
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？考虑要点：
- 过程上岗指导/培训/资格的证明(是否熟悉加工步骤以及过程中的检 验要求？) 2.1.3 - 过程操作的员工上岗前是否经考评并合格？
- 员工能力的评定是否是最新状态？（周期对其资质能力进行认可）
- 安全注意事项是否被员工了解？意外事故时的处置方法是否向操作
者讲明？
- 由目视来判断外观的人员是否持证上岗？
- 操作者是否了解自己填写的记录的填写/存档要求？（查现场记录）
是否包括顶岗规定的人员配置计划？考虑要点：
2.1.4
- 根据生产班次计划配置人员？规定了岗位相关职责（包括设备、环 境、过程监控的责任）？
客户端的质量问题,原因分析不彻底
判定
供应商核报告
过程审核清单
序号 要素
审核项目/内容
2分: 要
素
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑 要点： - 生产过程中纠正措施是否落实并检查其有效性？
- 顾客抱怨产生的纠正措施落实并验证其有效性？
- 是否对频繁发生的质量问题研究其预防措施？
虑 - 重要要点的：过程参数（Speed,温度等）是否得到有效控制？是否与控制
处于失控状态)
计- 对划过相程符的？特调定整参权数限是是否否进明行确机？器能力调查？对产品特殊特性是否进
行过程能力调查？调查结果是否满足（CMK≥1.67，CPK≥1.33）？
2.2.1
- 对设备故障造成的停机时间和原因是否记录？以便评判并导出改进 措施。
- 常见的故障排除方法是否形成规范放置在现场指导？
- 设备有关的预防性维修是否按计划执行，过程是否记录？
- 工装是否满足产品加工的要求，安装时确保清洁？
- 设备、工装的状态是否标识？
供应商审核报告
过程审核清单
序号 要素
审核项目/内容
2分: 要
素
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑 要点：
- 工装检具是否定置摆放，保持整齐、清洁？
- 停用的工装检具是否给予必要的防护措施？
要素 2:生 产
适用 于每 一生 产过 程
判定
分要 素
2.4 缺陷 分析 /纠 正措 施/ 持续 改进
是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保 其可评定性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。考虑要点： - 模具首件记录、过程检验记录、设备停机记录、缺陷收集记录、控 制图是否完整，能有唯一性记录（零件号、流程号等）？ 2.4.1 - 操作者对SPC Control Chart 是否正确填写，并能理解？ - 交接班记录中是否记录当班生产情况（停机、工艺更改、维修设备 、质量情况）？ - 过程参数是否被监控并记录？异常时采取的措施如何？ - 记录中显示的异常是否及时采取了改进措施？