本质安全是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。

具体包括失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作）、故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。

浅谈如何实现企业的本质安全安全生产是企业持续健康发展的重要条件，实现企业的本质安全是电力企业一贯追求的目标，下面笔者结合在安全生产工作中的一些经验和体会，浅谈如何以“人机环管”为切入点，实现企业的本质安全。

一、人是实现企业本质安全的关键由于人行为的不确定性，可以说人是生产工作中最不安全的因素，因此要保证企业安全生产首先要使从事生产工作的一线员工具备“我要安全”的思想，促使员工实现从“要我安全”到“我要安全”的思想转变，在平时工作中养成“安全”的习惯。

习惯的力量是可怕的，一种习惯一旦养成就很难改变，因此我们需要下大力气帮助员工在生产工作中养成一种“安全”习惯，而这种习惯的养成就要靠制度的约束。

据说，在泰国当象还小的时候，就用一条铁链将它绑在水泥柱上，无论小象怎么挣扎都无法挣脱。

小象渐渐地习惯了便不再挣扎，直到长成了大象，虽然大象可以轻而易举地挣脱链子，但是他也不再挣扎。

我们制定的各项安全规章制度就像是拴象的链子，刚开始大家可能不习惯想要挣脱，但只要我们在初始阶段坚持原则不让他挣脱，慢慢的他就会养成这种“安全”的习惯。

当然只有“我要安全”的思想还不够，还要有“我能安全”的“本钱”，这个“本钱”就是技能，俗话说“无知者无畏”，如果一名员工对他所从事工作的危险点一无所知，即使他想要安全，恐怕也很难做到。

因此既要使员工在意识上养成“我要安全”的思想，还要通过培训使员工具备“我能安全”的技能。

二、设备是实现企业本质安全的保障本质安全最初的定义是指通过设计等手段使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或设备发生故障的情况下也不会造成事故。

这点在电气操作上体现得尤为明显，前面说过由于人行为的不确定性，不可能绝对避免发生误操作，而设备是否具有在人员发生误操作的情形下通过自身的闭锁保护装置中断误操作，或将误操作造成的后果降至最低，这是企业能否实现本质安全的一个重要保障。

设备的闭锁保护就像是保证企业本质安全的一道坚实屏障，如何建立这道屏障并使其发挥作用，就需要我们踏踏实实地做好设备点检定修、缺陷管理等工作，同时鼓励和重视员工提出的各项合理化建议，积极对设备进行合理改造，使设备具备在各种情况下保障安全的能力。

三、环境是实现企业本质安全的推手环境包括“硬环境”和“软环境”。

所谓“硬环境”是指员工生产工作所处的场所，“硬环境”对安全的影响主要包括生产现场的温度、湿度、粉尘、噪声、有毒气体浓度等是否超标；工作环境的照明、安全标识等是否齐全等内容。

工作环境保持安全、整洁，会使员工在工作时精力集中避免外界环境分散员工注意力，降低工作中发生误操作的可能，同时也避免了由外界因素造成的安全事故。

“软环境”是指通过强化安全理念灌输，营造浓厚的安全环境氛围，从而增强员工的安全意识，提高企业的安全管理水平。

通过软、硬安全环境建设，既为员工打造了一个安全整洁的工作环境，同时也为员工营造了一种浓厚的安全氛围，从而推动企业实现本质安全的目标。

四、管理是实现企业本质安全的基础制度和标准对员工的各项工作起着指导和规范作用，员工的安全习惯必须通过制度来规范才能逐步养成。

目前电力企业的各项安全管理制度虽然比较完善，但是执行效果却差强人意，因此如何保证制度的有效执行显得尤为重要。

笔者认为保证制度的有效执行需要从以下几方面入手：首先，制度要有可操作性，再好的制度如果在本企业缺乏执行的基本条件，那这项制度也只能成为中看不中用的“花瓶“，久而久之甚至影响到其他制度的执行。

这就要求我们在制定制度时，要认真进行论证，征集各方面意见，保证制度的严谨性和可执行性。

第二，制度要明确责任，抓好落实，要确定各项制度的直接责任人，将各项制度的执行落实到人。

第三，制度要有考核，各项制度都要制定相应的考核奖励办法，对照制度奖罚分明，才能充分保证制度的执行。

综上所述，“人机环管”是实现企业本质安全的四大要素，通过扎实做好每项工作，实现“人机环管”的最佳匹配，最终达到企业的本质安全。

从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性一、引言化学工业的迅猛发展正在给人类生活带来巨大的变化，并已成为国民经济的支柱产业，但化工过程具有生产流程长、工序多、工艺复杂的特点，既有高温、高压，也有低温、低压，同时生产过程中具有危险特性，原料、中间产品、产品及废弃物大多具有易燃、易爆或有毒、有害、易腐蚀的特性，生产工艺过程的这些因素决定了化工生产事故具有发生突然、扩散迅速、持续时间长、涉及面广和危害后果严重等特点。

据统计，全球每年因化工事故和化学危害所造成的损失已超过4000亿元人民币。

因此，分析化工企业生产事故的原因、特点和规律，提出有效的事故防范措施，遏制事故的发生，减少事故造成的损失，具有很重要的意义。

二、化工事故致因分析海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故之间的关系。

海因里希认为，人的不安全行为、物的不安全状态是事故发生的直接原因，亦即事故的发生是由人的不安全行为和物的不安全状态共同作用的结果，其物理本质是一种意外释放的能量。

全方位考量我国化工行业企业发生事故的原因主要有三个方面：⑴化学工业是危险的行业，对从业职工的要求比较高。

目前我国许多化工企业（尤其是中小型化工企业）的职工素质差，常常因为误操作而造成事故；⑵化工行业生产的工艺过程存在很多的危险因素，生产中使用的原料、中间体和产品绝大多数具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危险性，加之生产工艺过程复杂、工艺条件苛刻，从原料到产品，需要经过许多工序和复杂的加工单元，并且生产过程连续性强，存在腐蚀、高温、高压等易造成事故的诸多因素；⑶安全管理不到位，安全生产法规、规章制度不健全，监察力度不够，安全投入不足，不能摆正安全与经济效益的关系等，这些往往为事故的发生埋下了深层次的隐患。

虽然从业人员素质不高、化工行业高危险特点以及安全管理存在问题等三方面因素是造成我国化工企业事故多发的原因，但从引发事故的直接原因“物的不安全状态”因素盾，通过对大量化工事故分析表时，引发事故的根源有这样几个方面：工厂选址不合适、工厂布局不合理、设施设备不健全、安全距离不足、工艺存在问题、物料输送存在危险因素、设备缺陷等，其中，因为设备缺陷造成事故所占比例很大。

特别是目前我国建于上世纪六七十年代的化工企业还很多，并且在化工企业中，90%以上是生产规模较小的中小企业，工艺落后、技术水平低、设备简陋、自动化控制水平差，因此，从总体上看可以说，化工行业整体技术水平不高、本质安全程度差，是造成化工行业企业事故多发、事故危害严重的重要原因。

化工事故模式也反映了绝大多数化工事故的发生是由于化工工艺和设备出现了事故隐患，而作业人员未发现、未及时地采取措施或处理不当导致的。

因此，改善化工工艺、提高生产装置设备水平，亦即提高化工行业整体过程控制技术水平的本质安全程度是保障化工行业企业安全生产和发展成长的根本条件。

三、化工企业因本质安全问题引发的事故案例由本质安全问题相关原因引发的化工企业事故，特别是引起中央各级领导、有关安全监管部门高度重视以及业界广泛关注的典型事故案例很多，不管是往年发生的还是今年发生的，事故都非常令人震惊，教训都非常惨痛，让我们记忆深刻。

1、近年典型事故案例案例一沧州大化TDI公司“5.11”硝化装置爆炸事故2007年5月11日，化工集团沧州大化TDI公司TDI（甲苯二异氰酸酯）车间硝化装置发生爆炸事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移。

对事故原因进行调查分析后，得出此次爆炸事故的直接原因是一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。

因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。

混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储槽，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸。

调查还发现该工厂布局不合理、消防水泵设计不合理等问题。

从这起重大爆炸事故的原因看，TDI（甲苯二异氰酸酯）生产车间生产过程中从工艺技术、设备工况异常处置能力、硝化反应系统自动化控制等等存在一连串的问题，实质问题是化工过程控制技术水平不高，是化工过程本质安全度不高。

案例二吉化双苯厂硝基苯精馏塔爆炸事故2005年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江特别重大水污染事件。

此特大安全生产责任事故由国务院事故及事件调查组进行调查和分析，认定爆炸事故的直接原因是：硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸汽阀门，导致预热器内物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气被吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其他装置、设施连续爆炸。

国家安监总局在安监总危化字（2005 182号）文件中也公布了该双苯厂苯胺装置爆炸事故的原因。

文件说，经调查分析，这起事故的直接原因是由于当班操作工停车时，疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统（预热器E102及附属管线）温度超高，长时间后引起爆裂，随之空气被抽入负压操作的T101塔，引起T101塔、T102塔发生爆炸，随后致使与T101塔、T102塔相连的2台硝基苯储罐及附属设备相继爆炸，随着爆炸现场火势增强，引发了装置区内的2台硝酸储罐爆炸，并导致与该车间相邻的55号罐区内的1台硝基苯储罐、2台苯储罐发生爆炸。

此事故不但造成重大人员伤亡，还引发了引起国际争端的特别重大水污染事件。

此次特大事故直接原因虽然是由于操作人员违反操作规程引起的，但从操作的具体过程看，在这样高温高压、有毒有害、反应过程复杂、操作过程繁复的岗位，都要求操作工一步一步手工操作，且温度超出工艺要求时无报警及联锁控制，足以说明实质问题仍然是过程控制本质安全化不高的问题。

由于此事件影响巨大，并且国内共有19家企业拥有20套此类苯胺装置，因此不断有人对苯胺装置本质在设计上、技术工艺上是否存在先天性的安全问题表示关心。