1.目的
为提升产品质量，通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与，全员品管之目的。
2．适用范围
本制度适用于本厂所有部门工作（生产）场所的所有人员。
3.定义;
3.1质量：一组固有的特性满足要求的程度.
3.2品质异常:本制度所异常是在日常生产活动中,依据客户提供的资料和公司的规范工艺文件作业标准可以避免非预期的质量不良,且该不良判定责任为岗位工作人员,或其它可经目视或检验工具发现而未发觉的质量事件.
3.3质量事故的[定义
3.3.1按事故损失分:
A)一般质量事故:事故给公司带来的经济损失小于或等于500元的.
B)严重质量事故:事故给公司带来的经济损失大于500元而小于1000元的.
C)重大质量事故: 事故给公司带来的经济损失在1000元以上的或严重影响公司声誉的
经济损失计算时，包括材料成本和返修人工.工具.电费等所有估算值.
4．奖励细则
4.1操作员工的奖励
4.1.1能及时发现本工序产品质量隐患，避免质量事故发生者，每举报一次，给予奖励10-50元/次；
4.1.2发现工艺/技术文件BOM表以及装箱清单等编写错误，避免质量故发生者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；
4.1.3发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，每举报一次，视其影响程度，给予奖励10-50元/次；
4.1.4互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下工序者，每举报一次，给予奖励10元/次；
4.1.5对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。
4.1.6月度质量统计中，员工在本职工作上未造成质量事故的，且配合质量工作者；由所属部门的主管及质检员共同评选出1-3名人员，并推举为“质量标兵”经审查确定后；给予奖励30-50元/人。
4.2关键工序的奖励
4.2.1成品入库前检测：月度质量统计中，未造成后工序或客户投诉（退货）附件缺失、给予奖励20-100元/人；
4.3专职品管员的奖励
4.3.1 月度质量统计，IQC当月检验误判次数为0次时（零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允收水准值为准，误判次数小于3%为准给予奖励200元/人. 4.3.2 月度质量统计，IPQC当月度检验误判次数为0次时，成品抽检或客户验货通过给予奖励200元/人
4.3.3 月度质量统计,当月客户验货通过或没有客诉及被内部抽检通过者, 给予奖励200元/人
4.3.4对本岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。
4.4各职能人员的奖励（仓库/采购/技术等）
4.4.1月度总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者；由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励，视其职务重要度给予奖励10-100元/人。
4.4.2对本职工作上存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励20-100元/次。
4.4.3在质量改进工作上有重大突出贡献者，由公司副总经理或总经理助理颁发特别奖，并召开表彰会进行表彰。
4.5干部层的奖励
4.5.1月度统计中,本单位/部门未因人为失误产生批量不合格，且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者；给予其负责人奖励10-100元/人。
4.5.2干部层其它形式的奖励按条款3.4.2及3.4.3之规定办理。
5.处罚
5.1原则
5.1.1当出现的不合格,属于非批量一般性质的质量事故,对相应岗位的责任按10-20元/次处罚
5.1.2当出现的不合格,属于批量一般性质的质量事故,对相应岗位的责任按20-100元/ 次处罚
5.1.3当出现的不合格, 属于非批量严重性质的质量事故, 对相应岗位的责任按50-200元/次处罚
5.1.4当出现的不合格, 属于批量严重性质的质量事故, 对相应岗位的责任按80-300
元/次处罚,或开除和调离岗位.
5.2操作员工的处罚
5.2.1未送首件产品（指公司新开发产品、客户打样产品及生产车间批量生产试装产品）确认，造成批量不合格者，给予处罚30元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5.2.2未落实自检，造成批量不合格者（不良率超10%时），给予处罚20元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5.2.3未落实互检，造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的），给予处罚10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5.2.4未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入下工序或客户者（如、网布破裂、孔位不对等影响性能的不合格），给予处罚5-10元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5.2.5当发现异常，品管员要求改善而未停止改善，继续生产造成不合格品，对车间主管及生产部经理处以50-100元以上的罚款.
5.2.6 故意将不合格品混入到合格品当中或私自报废处理不合格品给当事人以100-200元的罚款.
5.3关键工序的处罚
5.3.1成品入库前检测：月度质量统计中，造成后工序或客户投诉（退货）附件缺失、
未按作业标准操作/检测，造成后工序或客户投诉（退货）给予处罚10-200元并无偿返检不合格批.
5.4专职品管员的处罚
5.4.1未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或客户反馈不合格，不良比率超过1%者；视其造成损失程度，给予处罚10~100元/次。
5.5各职能人员的处罚（仓库/采购/技术等）
5.5.1在本职工作上因人为失误而造成质量事故者（包括开错单、发/领错料、使用或管理不善…违反有关程序/制度文件作业）；视其造成损失程度，给予处罚10~50元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。
5.6干部层的处罚
5.6.1现场发生较严重的批量性不合格时，车间主管应承担连带责任，并视其情节扣罚10~50元。
5.6.2发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，生产经理、质检、副总助理等应承担连带责任，并视其情节扣罚50~500元。
5.7不合格品返工或赔偿责任说明
5.7.1返工责任：因故而造成不合格品产生，不合格品可通过挑选/返修等方式加工为合格品时；由此而产生之人力(或费用)损失，由直接责任人按相应比例无偿返工。
5.7.2赔偿责任：因故而造成不合格品产生，且致使不合格品无法使用，须作报废处理或改料以作它用时，由此而产生之原材料、工时的损失，由责任人按损失总额的10％并按员工5：主管2：生产经理2：副总助理1的比例承担。
5.8不合格品返工或赔偿的责任分配比例
5.8.1本工序/岗位产生的批量性不合格
5.8.2车间主管未送首件产品试装确认产生批量性不合格时，半天（4小时）内产生之不合格，由车间主管100%承担相应的返工或赔偿责任；半天之后（4小时）之后产生之不合格，责任分配比例则为：操作员30%，车间主管20%，品管员50%。
5.8.3品管首件试装确认错误产生的批量性不合格时，其责任分配比例为：车间主管20%，品管员80%。
5.8.4首件确认合格，但车间员工及车间主管未落实自检产生的批量性不合格时，其责任是车间主管80％，车间员工20％。
5.8.5各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格，由当事人100%承担相应的返工或赔偿责任，其部门自行协调处理。
5.9流入次工序/工程发现的不合格
5．9.1操作员未落实自检/互检，造成批量不合格流入次工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格），其责任分配比例为：直接操作员30%，间接操作员20%，车间主管30%，生产经理20％。
5.9.2操作员未落实自检/互检，造成个别产品存有严重缺陷而流入次工序或客户者，其责任分配比例为：直接操作员30%，间接操作员30%，车间主管20％，生产经理10％，品检10％。
5.9.3品管人员因批量误判，造成不合格流入次工序时（指流出本单位的不合格），若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管80%，生产单位20%，具体细分方式由各单位自行协调。
6、奖罚程序
6.1属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写《质量奖罚处理单》，并及时知会品管进行调查、核实，之后再逐级呈送至副总经理助理审核，最后转财务部实施奖罚。
6.2属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，逐级呈送至副总经理处批准，最后转财务部实施奖罚。
6.3有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。
7、执行奖罚的原则
7.1具备充分的理由和清晰的证据。
7.2奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。
7.3实施处罚时，应提前确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。
7.4员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，申诉至副总助理调查。
8、本制度未尽事宜，由生产经理或以上级临时决定奖罚办法。
9、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。
制定：生产部核准：。