文件编号：喷漆特殊过程作业指导书
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2019年07月04日
1.2 本作业指导书编制时，参考了如下标准：
GB/T 1723-1993 国家涂料粘度测定法标准
GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
2 工艺流程
3.3 遮蔽
工件的非喷涂表面按设计图样要求进行遮蔽，一般采用涂装专用保护胶带纸进行遮 蔽。

胶纸撕掉后不允许有残胶留在工件表面。

1 范围
1.1本作业指导书规定了零件、部件、整车的表面处理、喷涂底漆、面漆的工艺要求、控制方法与检验规范。

施工注意事项以及常见缺陷、可能产生的原因和措施。

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3 底材处理 钢材表面防护漆的性能，在很大程度上受到底材表面条件的影响，其中重要因素有：表面污物，包括盐类、油脂、钻孔液和切削液；锈蚀和氧化皮；表面粗糙度。

底材处理的好坏与油漆的防腐性能、耐老化性能等综合性能有直接关系，一定要达到Sat2.5级标准，具体方法如下
3.1 清除污物和油脂。

工件进行表面处理前，必须对工件表面的污物和油脂进行清除，常用的方法是先用溶剂清洗，然后用干净的抹布擦干净即可。

3.2 清除氧化皮、锈蚀和老化层。

a 、用钢丝刷、砂纸或扁铲等工具手工除锈。

b 、角磨机、砂轮机、动力钢丝刷等电动工具除锈。

c 、利用石英砂、金刚砂或钢丸对工件表面喷砂处理。

涂装前处理质量的好坏直接影响最终的涂膜质量，操作者必须认真操作，检验员亦严格把关。

4 准备工具
4.1 准备喷枪或刷子，并清洗干净。

4.2 启动压缩机，检查压缩空气中是否有油和水份，当空气没有水份和油时方可进行喷涂。

4.3 喷涂时压缩空气的压力调至0.4～0.8Mpa，要求气压稳定、喷枪雾化状态良好。

5 环境
5.1 普通涂装时作业环境温度应在5℃-40℃，湿度≤75%，室外涂装作业时天气晴朗、干燥，空气中应尘土少，风力不大于2级。

5.2 喷漆时要求地面尽可能干净，通风良好，避免二次落尘影响外观。

6 喷涂
6.1 底漆喷涂
喷涂底漆在工件表面处理后4小时内进行，以免表面生锈、落灰而影响涂膜质量。

喷涂前用压缩空气吹一遍，再用粘尘布将工件表面擦拭干净。

6.1.1 设备/工具：喷漆房、喷枪（口径1.8～2.0毫米）、调漆桶、磅秤、粘度计、滤杯（80/120目）。

6.1.2 材料：底漆、固化剂、稀释剂
6.1.3 漆料的检查
1) 检查涂料的牌号、种类和颜色是否正确。

(详见表1)
2) 检查涂料是否在有效期内。

6.1.4 调漆
将漆料摇匀后倒入调漆桶，按漆料加入固化剂，用底漆配套稀释剂将粘度调整到20～30S（涂4杯）后用（80/120目）滤杯过滤（也可以在喷涂前过滤），过滤后的涂料用干净的涂料桶装好静置10-20分钟待用，注意不要落入灰尘等杂物。

6.1.5 喷底漆
空气喷涂时，喷涂距离为30～40cm。

高压无气喷涂时，距离为40～60cm。

喷枪运行时，应保持喷枪与被涂物面垂直，平行运行，喷枪移动速度一般在30～50cm/s内调整，一般要求底漆一道厚度为25～30μm。

6.1.6 喷涂质量
底漆喷涂应均匀、完整，漆膜表面光滑平整、无明显的漏喷、起泡、起皱、针孔、流挂、桔皮等缺陷。

6.2 刮原子灰并打磨
6.2.1设备/工具：刮刀、铲刀、磅秤、调原子灰的平板、移动平台、打磨机、砂纸
6.2.2 材料：专用原子灰、固化剂
6.2.3 原子灰的检查
1) 检查原子灰种类是否正确。

2) 检查原子灰是否在有效期内。

6.2.4 调原子灰
调和原子灰时，原子灰与固化剂的比例为50：1，原子灰与固化剂应搅和均匀，保持颜色一致。

调配好的原子灰最好在10分钟内用完。

所以，一次不要调得太多，以免因固化而浪费。

6.2.5 刮原子灰
待底漆完全干燥后，将底漆表面用120＃砂纸打磨并吹灰后根据工件表面平整状况刮涂原子灰。

刮灰时，先将物件表面有明显缺陷的地方填补上，再进行大面积批刮。

批刮时刮板与被涂面成45度角，用力要均匀，不能抖动，以免出现条纹。

多余的原子灰要及时收刮干净，不能留有明显的突出原子灰。

每一遍原子灰刮涂完后，充分干燥，用砂纸打磨，再根据工件表面的平整状态找补一道。

每次打磨后要用压缩空气吹一遍，喷涂前再用粘尘布擦拭一遍，注意吹灰必须在打磨区进行。

原子灰刮涂一次最多不能超过500μm的厚度，总的厚度控制在2mm以内。

刮具一般用弹性刮刀、橡胶刮板等，根据工件大小不同选用大小不同的刮具。

6.3 喷涂中涂漆
6.3.1设备/工具：喷漆房、喷枪（口径1.8～2.0毫米）、调漆桶、磅秤、粘度计、滤杯（80/120目）。

6.3.2材料：中涂漆、稀释剂、固化剂
6.3.3涂料的检查
1) 检查涂料的牌号、种类和颜色是否正确。

(详见表1)
2) 检查涂料是否在有效期内。

6.3.4调漆
配漆前应将中涂漆充分摇匀，按漆：固化剂体积比调配固化剂，用面漆专用稀释剂将漆料粘度调整至20～30S（涂4杯）后用（80/120目）滤杯过滤（也可以在喷涂前过滤）过滤后的涂料用干净的涂料桶装好静置10～20分钟待用，注意不要落入灰尘等杂物。

6.3.5喷漆
用吸灰布将灰尘擦拭干净后方可喷中涂漆。

中涂漆一道厚度为30～40μm，两道之间的流平表干时间为10～15min左右，如厚度有特殊要求按要求执行。

6.3.6 喷涂质量
中涂漆喷涂应均匀、完整，漆膜表面光滑平整、无漏喷，色泽均匀、无肉眼可见的起皱、气泡、裂纹、漆滴、流挂、擦伤、针孔、桔皮以及明显影响外观的灰尘颗粒、纤维等缺陷。

6.4 喷涂面漆
6.4.1设备/工具：喷漆房、喷枪（口径1.8～2.0毫米）、调漆桶、磅秤、粘度计、滤杯（80/120目）。

6.4.2材料：面漆、稀释剂、固化剂
6.4.3涂料的检查
1) 检查涂料的牌号、种类和颜色是否正确。

(详见表1)
2) 检查涂料是否在有效期内。

6.4.4调漆
配漆前应将面漆充分摇匀，按漆：固化剂体积比调配固化剂，用面漆专用稀释剂将漆料粘度调整至15～30S（涂4杯）后用（80/120目）滤杯过滤（也可以在喷涂前过滤）过滤后的涂料用干净的涂料桶装好静置10～20分钟待用，注意不要落入灰尘等杂物。

6.4.5喷漆
喷涂面漆一道厚度为30～40μm，当不喷中涂漆时面漆应喷两道；两道之间的流平表干时间为10～15min左右，如厚度有特殊要求按要求执行。

6.4.6 喷涂质量
面漆喷涂应均匀、完整，漆膜表面光滑平整、无漏喷，涂膜颜色符合标准样板、色泽均匀、无肉眼可见的起皱、气泡、裂纹、漆滴、流挂、擦伤、针孔、桔皮以及明显影响外观的灰尘颗粒、纤维等缺陷。

表1 各涂料牌号和要求对照表
7 注意事项
7.1 在喷涂零部件时先逐个喷完底部，然后再喷涂其它表面。

7.2 双组份漆采用两组份包装，一组份为漆料，一组份为固化剂，调配时必须使用配套的固化剂，不能与其它涂料的固化剂混用，并要按规定配比调配均匀。

7.3 各种漆的稀释剂均不相同，相互之间不能通用，必须使用与其配套的稀释剂，普通的硝基漆稀释剂（俗称香蕉水）内含醇、微量水和游离羧酸，不可用来稀释聚氨酯漆。

7.4 双组份漆要调配后需4小时内用完，以免胶凝浪费。

7.5 漆料搅匀后要静置约10～20分钟，待气泡消失后进行施工。

7.6 取料完后桶盖要密闭，以免吸潮。

7.7 被涂物面必须干燥，喷砂后要在4小时内涂漆。

7.8 底漆、中涂或面漆第一道与第二道涂漆时间间隔，应在第一道涂膜未完全干透之前（15min以内）涂第二道漆，对固化已久的膜面应用砂纸打磨后再进行喷涂。

7.9 底漆、中涂和面漆之间喷涂时，应在上到工序充分干燥后（48小时以上）才能进行下道工序喷涂。

7.10施工完毕后用稀释剂将漆刷或喷具充分清洗干净。

7.11注意劳动防护，沾上皮肤后应用稀释剂擦洗干净，并用水冲洗。

施工时漆雾对人体有害，应配备以下防护用品：防毒口罩、工作服、防护手套等。

8 检验
8.1 外观、漆膜厚度的检测。

8.1.1 涂漆后工件表面漆膜，应完整、无漏底、无漏涂、平整均匀、无流挂。

8.1.2 各阶段漆膜干透后，用涂层测厚仪测漆膜厚度，一般要求底漆一道厚度为25-30μm，中涂漆一道厚度为30-40μm；面漆一道厚度为30-40μm；总厚度在85-110μm之间。

8.2 漆膜附着力的检测
8.2.1 新设备、新涂料使用前及各厢、舱体外表面应进行漆膜附着力检测。

9 涂装中常见缺陷、可能产生的原因及措施
10 漆的选用
本公司产品用漆规格的选定，按民品和军品两大类进行划分。

具体用漆要求，按各自产品的技术合同及图纸文件进行确定。

注：具体漆：固化剂比例以包装桶上所注为最终标准，稀料根据粘度及温湿度而定。