生产组织的选取原则
单元化生产方式实施过程
STEP1﹕现状 STEP2﹕实施步骤 STEP3﹕改善与标准化
STEP1﹕现状
PQ分析
产品 TR50 TR100 TR35A TR60 数量 50 40 40 16 占比 34.27 27.39 27.39 10.95 累积占比 34.27% 61.66% 89.05% 100.00%
3
七大浪费
• • • • • • • 七大浪费之一：等待的浪费 七大浪费之二：搬运的浪费 七大浪费之三：不良品的浪费 七大浪费之四：动作的浪费 七大浪费之五：加工的浪费 七大浪费之六：制造过多（早）的浪费 七大浪费之七：库存的浪费
4
单元化生产方式的定义、范围
定义：
单元化生产方式是基于消除浪费的理念，以生产单元为基本组成， 对设备、人员、物流进行合理配置，作业人员在单元内进行一人多工序 、目标为“一个流”作业的高柔性生产方式。 范围： 单元化生产方式适合多品种、中小批量生产的先进生产方式，它汲 取了大批量流水线生产的高效率和机群式生产的高柔性优势，同时避免 了大批量流水线的过度刚性，能迅速适应产品品种和数量的变化，即有 效的解决了多品种、小批量的生产组织问题，又获得了大批量生产的经 济效益。
单元化生产方式
精益管理部：王洪峰
目录
一、认识浪费； 二、单元化生产方式的定义、范围； 三、生产组织的选取原则； 四、单元化生产方式实施过程； 五、问题； 六、资源； 七、持续改善； 八、具体任务；
认识浪费
• 传统浪费的概念： • 材料，报废，退货， 废弃物
• 不增加价值的行 为 • 浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程。 • 真正的价值是你 不能命令或控制 的东西，它只存 在于顾客心里。
开始时间
4.25 4.25 4.25 4.25
完成时 间
5.6 5.6 5.6 5.6
责任单位
工艺 车间 车间 车间
责任人
3
单元化生产 第一阶段工 作内容
4
谢谢！
单元化生产方式的持续改善
1. 缩短cycletime；
2. 缩短换产、换线时间；
3. 消除产品不良； 4. 减少设备故障。
实施的具体任务
单元化生产第一阶段工作内容
改善项
1 2
工作输出
全部产品的工艺路径成组技术研究 投入批量、转运批量每个零件（关重） 设备状况的调查（设备出勤、设备目前主要故障） 设备布局图完善（所有机床的具体位置）
遇到的问题
1. 设备故障频发、影响生产单元正常生产； 2. 计划的执行性差； 3. 人员对新的生产方式的抵触； 4. 缺乏多能工，即一人多机； 5. 员工对增加的工作量严重不满。
可利用的资源
1. 让高层参与到项目的实施中； 2. 利用精益工具分析具体问题；
3. 借助外力（咨询公司）；
4. 成立改善小组（领导、工艺、设备、车间、计划、精益）；
1.寻求改善点
改善点： 1、工艺成组技术的标准化； 2、虚拟物流路径的固化； 3、设备的移动（设备可以调整到几个位置）的研究。 效果： 1、物流转运距离缩短； 2、叉车、转运减少工作量；
3、加工质量提高；
4、车间管理简单化，生产计划下达准时化；
STEP3﹕改善与标准化
2.标准化
1、工艺标准化； 2、物流路径的标准化； 3、转运批量标准化；（单件或是以工位器具来转运） 3、生产计划下达的标准化；（生产批量、生产计划的准确时间节点） 4、车间管理标准化。
1. P/Q值>=﹕80﹐为大量生产
2. P/Q值<= 40﹕60﹐高弹性生产
改善小组所要寻找的就是以上两种数据最接近真实比率的那个比例﹒
STEP1﹕现状
设备名称 镗铣 立车 车铣 钻 磨 VM钻 设备数量 10 14 5 6 6 2 TR60总工时 53.4 49.5 15 27.09 6.36 10.1 单台设备工时 5.34 3.535714286 3 4.515 1.06 5.05 年产300台 月25台 1335 1237.5 375 677.25 159 252.5 设备能力 日工作7小时/22天 1540 2156 770 924 924 308
STEP2﹕实施步骤
PR分析 工艺路径分析
注意：
1、通过工艺流程分析考虑成组时, 不要认为产品形状,尺寸,或是材料的不同就 是产品种类的不同,事实上它们的基本流程顺序都是一样的。 大多数工厂最多 有5个不同的工艺系列。 2、在TR60零件的成组的基础上，把其它所有车型的零件按这五条线生产。
STEP3﹕改善与标准化