2.控制的程序
（1）制定期量标准。 （2）制订计划。 （3）物流信息的收集、传送、处理。 （4）短期调整。 （5）长期调整及其有效性的评估。
3.3.4 生产物流控制原理
1.物流推进控制原理 基本方式是根据最终需求量，在考虑各
阶段的生产提前期之后，向各阶段发布 生产指令量，这种方式称为推送方式。 以这种方式进行物流控制的原理称为物 流推进控制原理。
– 车间：大多数工段或主要工段的生产方式。 – 企业：大多数车间或主要车间的生产方式。
3.3 生产物流计划与控制原理
3.3.1 生产物流计划概述
1.生产物流计划的内容
– 核心是编制生产作业计划，即根据计划期 内规定的出产产品的品种、数量、期限， 以及发展了的客观实际，具体安排产品及 其零部件在各工艺阶段的生产进度。
（2）多道合流工序
产品是由多种原材料或者零部件组成，这些原材料或 零部件分别在平行安排的单一或者多道连续的工序上 边加工边流动，在适当的阶段一个接一个地进行合成， 或者多道装配而制成最终成品。
（3）多道分支工序
一种或多种原材料在第一道工序加工结束后，制成多 种产品或者中间产品，这些中间产品分别在后续工序 中又成为多种产品或者中间制品，随着工序的进行分 为许多工序而制成多种产品 。
3.6 现代制造系统与生产物流
3.6.1 精益生产（lean production，LP） 精益生产又称精良生产、精细生产，通
俗地称为"大JIT"。 它是美国美国麻省理工学院在全面研究
以JIT生产方式为代表的日本式生产方式 在西方发达国家及发展中国家应用情况 的基础上,于1990年提出的一种比较完整 的生产经营管理理论。
– 同时，为企业内部各生产环节安排短期的 生产任务，协调前后衔接关系。
2.生产物流计划的任务
（1）保证生产计划的顺利完成。 （2）为均衡生产创造条件。
均衡生产是指在相等的时间阶段内，各生产环节完 成等量或均增数量的产品。 均衡生产的要求：
– ①每个生产环节都要均衡地完成所承担的生产任务； – ②不仅要在数量上均衡生产和产出，而且各阶段物流要保
2.物流拉引控制原理
基本方式是在最后阶段按照外部需求， 向前一阶段提出物流供应要求，前一段 按本阶段的物流需求量向上一阶段提出 要求。以此类推，接受要求的阶段再重 复地向前阶段提出要求。这种方式称为 拉引方式。采用此方式的物流控制原理 称为物流拉引控制原理。
区别
推进控制原理：集中控制，每阶段物流 活动服从集中控制的指令，不能使各阶 段的库存保持期望水平。
实际应用方法
从分析一个最基本的生产环节中生产的 稳定性、重复性做起。
划分生产环节的生产方式有两种算法：
– 分析生产环节所承担的工序数目m，适用于 分析现行生产点中生产环节的生产方式。
– 计算生产环节的负荷系数KF，一般用于设计 新生产系统时判断所分析的生产属哪一种生 产方式。
负荷系数KF
是该生产环节加工某一工件的单件工时与该 工件的出产节拍的比值，表示该工件的加工 量在总负荷中所占的比重 。
特点：
– 根据当前状态决定下一步行动； – 稳定性。
前馈控制
含义：着眼于对系统的未来状态的预测， 事先采取措施应付即将发生的情况。这 种控制带有主动性。
在实际生产物流过程中很少存在单独的 前馈过程，通常情况下，是由前馈和反 馈两者结合构成的复合控制系统。
3.生产物流控制的复杂性
（1）生产物流信息收集问题。 （2）生产物流系统对反馈信息响应速
拉引控制原理：分散控制，每一分散控 制的目标是满足局部需求，系统中总的 库存水平一般高于基准的库存水平。
3.3.5 生产物流控制方法（不要求掌握）
1.加权法 2.平准法 3.流动数曲线分析法
3.4 物料需求计划 MRP
（Material requirement planning)
20世纪70年代产生 采用推进式生产物流控制原理
式中
t —— r —— t。 —— N —— φs ——
某工件该环节的单件工时； 该工件的平均出产节拍； 计划期日历工作时间； 计划期产量； 该工作地的设备停修系数，可取0.9～0.98。
注： 仅供参考 m个工序的单件工时相同。
表 3-1 m 和 KF 的具体数值
大量生产类型 大批
成批生产类型 中批 小批
品数量、仓库应存储的在制品数量等。
3.3.2 生产物流控制概述
1.控制系统的组成要素 （1）控制对象。
– 在生产物流中物流过程是主要的控制对象。
（2）控制目标。 （3）控制主体。
2.物流系统控制方式
两种基本控制方式：
– 反馈； – 前馈。
反馈控制
含义：是控制主体根据设立的目标，发 布控制指令，控制对象根据下达的命令 执行规定的动作，将系统状态信息传递 到控制主体，经过与目标进行比较，确 定调整量，通过控制对象来实施。
单件小批生产类型
工作地所承担的工序数目(m) 1～2 2—10 10～20 20～40
40 以上
工作地负荷系数(KF) 0.5 以上 0.1～0.5 0.05～0.1
0.025～0.05 0.025 以下
生产方式的确定
生产环节——工段——车间——企业
– 工段：工段中大多数生产环节或主要环节的 生产方式。
3.2.2 工序类型
1.单一工序
– 单一工序是指无论任何规格的加工仅需一 道就可以完成的工序。
2.多道工序
– 多道工序是指一项订货的加工须经过两道 或两道以上才能完成的工序。
2.多道工序
（1）多道连续工序。这是指在最初工序中投 入的材料或零部件，按直线型安排的工序依 次前进和加工，在最后工序制成成品而构成 的工序 。
2．看板的种类
拿取看板。 向前一道工序取货 生产订货看板。 作为生产加工的指令 外协看板。 向供应厂商取货用
3．看板使用规则
下道工序必须准时到前道工序领取适量 的零件；
前道工序必须及时适量的生产后道工序 所需的产品；
决不允许将废次品送给下一道工序； 看板的数量必须减少并控制到最少； 看板应具有微调作用。
2.流动性原则。应尽量避免工序或作业 间的逆向、交错流动或发生与其他物料 混杂的情况。
3.高活性指数原则。采用高活性指数的 搬运系统，减少二次搬运和重复搬运量。
3.2 生产物流类型与特征
3.2.1 生产物流类型的概念 由生产类型决定 企业的生产类型是生产的产品产量、品
种和专业化程度在企业技术、组织和经 济上的综合反映和表现。 物流过程的稳定性和重复性。
MRP：制造企业根据市场需求制定营销 计划后，产生主生产进度计划MPS，再 根据产品数量与产品层次结构逐层逐次 求出各零部件的需求时间。
3.4.2 MRP原理
MRP
产品结构文件 BOM（bill of material)：反映 产品的层次结构，即所有零部件的结构关系 和数量组成。
主产品进度计划MPS（master production schedule)：根据营销计划、BOM和工艺规程 决定成品出厂时间和各种零部件的制造进度。
产品库存文件：包含原材料、零部件和产成 品的库存量、已订未到量和已分配但还没有 提取的数量。
3. 4. 3 MRP的特点
1．需求的相关性。 2．需求的确定性。 3．计划的复杂性。 当产品结构复杂、零部件数量特别多时，
必须依靠计算机实施MRP。
3.4.4 实施MRP的优越性
一般不会产生超量库存，在制品可以实 现零库存，大大节约库存费用，降低生 产成本。
3.5.1 准时制生产的概念与特点
1.准时制生产（just in time）原理
应用拉引式物流控制原理 相邻工序：供需关系
– 传统：需方被动接受物料 – JIT：供方只能按需方指令供应物料
2．准时制生产的目标
最大限度地降低库存，最终降为零库存。
库存是资产——任何库存都是浪费
最大限度地消除废品，追求零废品。
一定不合格品不可避免——拒绝接受废品
实现最大的节约。
JIT认为库存是"万恶之源",它不仅造成浪费,还 将许多管理不善的问题掩盖起来。
3.5.2 看板系统
1. 看板概念 是一种信息系统，看板就是一种卡片，
用它来传递信息，协调所有的生产过程 以及各生产过程中的每个环节，使生产 过程同步。
– 可用于在一条生产线内、一个公司范围内、 协作厂之间。
第3章 生产物流
3.1 生产物流概述
生产物流：原材料、燃料、购件投入生产后， 经过下料、发料，运送到各加工点和存储点， 以在制品的形态，从一个生产单位（仓库） 流入另一个生产单位，按照规定的工艺过程 进行加工、储存，借助一定的运输装置，在 某个点内流转，又从某个点内流出，始终体 现着物料实物形态的流转过程。
MRP2 的核心仍然是MRP
3.5 准时制生产与看板系统
准时制生产方式的诞生 二战后的日本汽车工业学习美国，普遍采用福特制式
的大量生产方式，取得了明显的效果。但丰田公司的 负责人在50年代就开始意识到一味模仿美国的大量 生产方式是很危险的。一方面,日本当时国内的市场 环境、劳动力状况等都与美国有许多不同，且战后面 临资金短缺，不可能象福特工厂那样维持很大的规模； 另一方面,美国的生产方式是靠减少品种、扩大批量 来降低成本,而整个社会的发展趋势却是需求多样化, 如何有效组织多品种小批量的生产直接关系到企业的 竞争力和生存发展。JIT生产方式就是顺应这样的时 代需求,由丰田公司管理者在实践中不断摸索、创造 出来的。
起于原材料等的购入，止于成品库
生产物流研究核心：如何对生产过程中物流、信息流进行科学规划和管理。
3.1.2 影响生产物流的主要因素
1．生产的类型。影响着生产物流的构成以 及相互间的比例关系。
2．生产规模。