▪增加浇口数量，减少流程比。 ▪增加流道尺寸，减少流动阻力 ▪排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象. ▪增加排气口的数量和尺寸
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改进方法(2)
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注塑机
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损
会导致注塑压力和注塑量损失严重。
模具设计 ▪在容易产生排气不良的地方增设排气系统. ▪加大主流道、分流道和浇口的尺寸 ▪降低注塑压力. ▪降低注塑速度.
工艺条件 ▪降低螺杆转速. ▪降低料筒温度 ▪检查加热器、热电偶是否处于正常状态
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成型问题-飞边/毛边
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▪检查加料口是否有料或是否架桥。
▪增大注塑压力 工艺条件 ▪增大注塑速度，增强剪切热
▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度
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成型问题-银丝/水花
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银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发 射状分布的一种表面缺陷。
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成型问题-熔接痕
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•熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷
熔接痕产生原因分析 制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均， 均可能产生熔接痕。
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案例分析 (熔接痕)
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困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现 表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
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案例 (表面起泡)
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Air bubble cut open
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改进方法
结构设计 模具设计
工艺条件
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改进方法
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模具设计 工艺条件
▪增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前
锋冷料.
▪增大流道和浇口的尺寸 ▪缩短主流道尺寸或改用热流道系统
▪增加注塑速度 ▪增加注塑压力和保压压力 ▪延长保压时间 ▪ 增大模具温度 ▪增大料筒和喷嘴温度
材料
➢注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计 ➢增大主流道、分流道和浇口尺寸 ➢检查是否有充足的排气位置
➢选择适当的注塑机和模具 ➢切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 成型工艺 ➢增大背压 ➢改进排气系统 ➢降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
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成型问题-缩痕
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产品发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要 是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从 而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析
• 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔接痕强度不高 • 使用过多的回收料
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析
• 混入不相容的其他高分子聚合物 • 成型时使用过多的脱模剂 • 型腔内熔体温度过低 • 水分过多 • 浇口和流道存在尖锐的角 • 树脂温度不一致
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案例 (分层起皮)
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质量培训
注塑过程中的常见问题 ➢ 气眼 ➢ 黑点或黑纹 ➢ 发脆 ➢ 烧焦/焦痕 ➢ 飞边/毛边 ➢ 分层起皮 ➢ 流痕 ➢ 欠注 ➢ 银纹/水花 ➢ 缩痕 ➢ 熔接痕
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成型问题-气眼（气泡）
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• 减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪ 在最后填充的地方增设排气口 ▪ 重新设计浇口和流道系统. ▪ 保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空
间排走.
• 降低最后一级注塑速度. • 增加模温 • 优化注塑压力和保压压力
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成型问题-黑点/黑纹
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银纹产生的原因分析
• 原料中水分含量过高 • 原料中夹有空气 • 聚合物降解
• 材料被污染 • 料筒温度过高 • 注塑量不足
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案例 (银丝)
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改进方法
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成型问题-流痕
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流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
流痕的原因分析
• 熔体温度过低 • 模温过低 • 注塑速度过低 • 注塑压力过低 • 流道和浇口尺寸过小
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案例 (流痕)
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模具设计 注塑机
成型工艺
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得
较好。
▪设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平
行。.
▪增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所
至。
▪增加注塑时间，降低注塑速度 ▪降低料筒温度和喷嘴温度 ▪降低注塑压力和保压压力 ▪减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
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成型问题-分层起皮
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。
•减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶.
•增大主流道、分流道和浇口尺寸
模具设计 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从
而导致聚合物的分解。
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改进方法 (2)
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注塑机
✓ 选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
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改进方法
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注塑机
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.
工艺条件 •降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利
用.
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案例 (黑纹)
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焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生 烧黑现象。
焦痕形成原因
➢ 型腔空气不能及时排走 ➢ 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
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案例(焦痕)
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改进方法
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缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉 孔或内部格网处出现。
缩痕形成的原因分析
• 注塑压力或保压压力过低 • 保压时间或冷却时间过短 • 熔体温度或模温过高 • 制件结构设计不当
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案例 (缩痕)
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案例 (发脆)
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改进方法(1)
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材料
•注塑前设置适当的干燥条件
塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥
发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料
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案例 (欠注)
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改进方法(1)
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材料 模具设计
▪增加熔体的流动性
▪填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象，导
致聚合物熔体过早硬化。
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改进方法
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材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
•清洁顶杆和滑块. •改进排气系统. •清洁和抛光流道内的任何死角，保证不
产生积料
•注塑前清洁模具表面.
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成型问题-发脆
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. • 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的
。
• 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。