船体分段装配船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。

它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。

在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。

分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。

船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。

机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。

货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。

船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。

上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。

分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。

船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。

第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。

而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。

正看像似一个瘦颈花瓶。

它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。

而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。

艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。

示图8—11、“AB02”分段制造要领（1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。

轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。

（2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。

艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。

（3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。

（4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。

然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。

2、托架及专用胎架制造胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。

胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。

（1）托架制作①在总组合拢区划出轴壳中心的“十”字线（用激光仪）并延长。

标出首、尾、左、右标志，用色漆圈划（见示图8—2）②托架制造。

胎架面积比轴壳后端面外径小200mm，高度为800mm，支柱及托架均220×77×7规格的槽型钢。

支柱应与地面的预埋件焊接。

③将地面上轴壳“十”字线用线锤反驳到托架上，并敲上冲孔标志。

④托架水平度应达到质量标准。

（2）球艉柱特殊胎架制作球艉柱特殊胎架的胎板设置有三个特点。

一是胎板设置的位置有肋位方向及水线方向；二是全胎板式，且为20mm左右的中厚度板；三是胎板划线切割时应划出劣势差。

示图8—2①准备工作A、根据球艉柱的长、宽投影尺寸清理场地，并在具有预埋件的水泥平台上划出船底基线，肋骨位置线和各层水线所组成的网格线，并用铁冲色漆标出肋号和水线号。

B、备齐纵舯轮廓样板和胎位划线样板。

C、用鸭嘴笔划出样板外框轮廓线（应加上包板厚度）和肋板安装位置线及轴线并敲印标志（见示图8—3）。

②胎板安装及划线切割肋板并非数控切割型线板，而是毛坯余料板。

形状不规则，待样板划线切割后才是真正的模板。

胎板线轮廓跡线轴中心线示图8—3A高度的对合线，并敲冲印，胎板之间进行牵拉加强。

B，并用夹来姆与之夹紧进行划线。

在划线的迹线上敲冲印。

C、切割胎板上的迹线（见示图8—4）示图8—4⑶分段合拢平台胎架同通用空心平台胎架要求。

3、球艉柱小分段制造球艉柱小分段是全船的关键片段，它的正确性直接影响船体轴系和舵系的机加工和轴系的安装。

从片段的结构来说也是最复杂最密集的板架。

施工位置最狭小、铸钢件与钢板件对接连结的厚度差很大，大厚度（一般为45mm以上）板件的装配余量须现场候位二次切割，所以是制造周期最长的片段。

（1）艉柱板件吊装定位（见示图8—5）①艉轴壳组装体吊装定位艉轴体的轴中心及前后端用线锤荡准水泥平台上的对应位置（前后各有10mm搪孔余量），完全吻合后，将后轴壳与地面预埋件通过槽钢加强材作刚性联结。

示图8—5②艉柱行列的鞍型、虾壳型板件吊装定位A、将鞍型、虾型艉柱板按顺序分别吊上胎架置于与地面接缝线相对应的位置。

确认板件样箱号料的正确性后，又逐次吊下胎架进行周边余量及工艺坡口切割并打磨。

B、尔后逐次修割完整的板件再次吊上胎架，使其上、下端口分别与地面标志的接缝线位置通过线锤使之相吻合。

C、艉柱板另件间逐一定位焊，并与胎板作刚性固定焊。

③舵臂过渡处的裤裆板吊装就位。

修整余量及工艺坡口，作装配定位焊。

④轴包板及其上、下相邻的蚌壳行列外板吊装定位（见示图8—6）A、先吊装左舷轴包板就位。

轴壳铸钢件左右二翼型线与轴包板很难相吻合，原则上应保证型线和顺，轴壳板缘口可用氧炔焰作局部矫正，使之与铸钢件侧翼接合，并作定位焊。

B、顺次吊装后轴壳上、下方的蚌壳板及包梢板，并依次进行定位，并与胎架定位固定。

C、左舷蚌壳板之间及与艉柱板之间对接焊。

示图8—6⑤艉柱小分段构架安装（见示图8—7）示图8—7A、艉柱左侧蚌壳行列个板上，划制纵、横构架安装位置线。

划线的依据和方法。

以船底基线上的肋位延长线和各层水线组成的网格（见示图8—8）上，地面上划出各层平台隔板线。

用激光仪或线锤驳引至艉柱行列外板上，并用色笔或色漆攀划出构件安装迹线。

B、吊装左舷壳板上的水平隔板零件并进行强定位焊。

C、采用混合装配法，水平隔板与纵舯桁交叉装配（水平隔板连续而纵舯桁间断）D、采用混合装配法，肋板与纵舯桁及平台板交叉装配。

E、纵、横构架间施焊，然后纵、横构架与左侧行列外板角接焊。

F、贴装右舷蚌壳行列外板，并进行定位焊。

G、安装加强及吊环进行翻身封底焊接（见示图8—8）。

示图8—84、“ABO2”立体分段总组装配球艉柱片段结束后，但“ABO2”分段尚未成型，尚有艉尖舱舱壁板及外板行列尚未盖贴。

总组装配是以艉尖舱舱壁为基面，将艉柱小片段翻身倒扣在舱壁上，竖装贴外板成型立体分段。

（1）舱壁板及其构件安装①在平台胎架上进行舱壁铺板，并施行双面焊接。

舱壁翻身复位后与胎架固定。

②将地面上的舱壁中心线、轴孔中心线及各层水线移植到舱壁平面上。

以中心为基准，依据各水线的半宽型值描划出舱壁的外形及构架安装位置线。

（见示图8—9）③切割舱壁周边余量，并扣除外板变化劣势楔形量。

④安装舱壁上的构架，并进行焊接。

⑤艉柱片段吊装倒扣定位。

A、轴壳垂直度调整定位，后轴壳后端面中心与前轴壳端面中心及地面上的轴心标志三点必须在一直线上。

平台中心与舱壁中心互相吻合，并提交船检验收。

（见示图8—10）B、艉柱片段的纵、横构架对线安装并定位焊。

C、艉柱片段的纵、横构架和前轴壳与舱壁板施焊。

⑥贴装行列外板A、贴装任一舷外B、贴装另一舷外板（中间留一线待贴）C、板列焊接a、左右二舷各列外板与水平隔板焊接。

b、左右二舷各列外板与蚌壳形行列板端缝对接焊。

c、左右二舷各列外板与舱壁角缝焊接。

d、左右舷各列外板间边缝对接焊。

D、留装列板装焊方法：采用单面衬垫焊。

示图8—9 示图8—105、ABO2分段完整性处理（1）分段大接头划线切割裕量，并开出CV—1焊接工艺坡口。

（2）放水塞及海水门密性试验，并作修补。

（3）结构变形火工矫正。

（4）壳板标志件安装及烧焊。

（5）吊环安装及烧焊。

（6）完工测量（填写表格）。

（7）提交验收。

（8）拆除分段与胎架和地面预埋件的固定物。

第二节基座联体底部分段（EBO2）制造装配大型运输船舶的主机多是采用低速柴油机，机身大，重量达数百吨以上，所以主机基座作为相应底部分段的结构。

这一分段称之为基座联体底部分段。

其结构特点是带有大厚度的基座面板，基座纵桁、基座区域设有油底壳、循环滑油舱和隔离空舱的纵向结构，基座二侧为横向肋板结构，分段代码为“EBO2”。

1、分段制造要领（1）建造方式：以内底板为基面反造（2）胎架形式：桁架平台胎架，横向按千分之一点五毫米放上翘反变形。

（3）制造顺序：铺板定位、划线切割→基座区纵、横构架混合式装焊→基座二侧构架部件混合式装焊→预舾装件装焊→贴益外板→吊环安装并加强→翻身施焊→船壳标志装焊及完整性切割→完工测量→结构性验收→提交船东和船检。

（4）要领原则：分段整体建造或是左右舷分开建造，应根据分段建造区域的起重生产要素而定。

但基座结构必须完整地在一个片段中。

分开建造时必须在同一胎架上，且胎架不必放反变形。

2、胎架的特殊要求（1）有基座油底壳的升高部分（2）有大厚度基座面板凹形范围（见示图8—11）（3）胎架四边加强要求按胎架制造章节规定示图8—113、内底板铺板及划线切割（1）铺板铺板为安全起见先铺设滑油舱顶板，然后铺设基座面板，最后铺设左右二边内底板。

①滑油舱顶板铺设，首、尾端定位按胎架肋骨检验线位置，左右定位按胎架中心用线锤荡准，前后左右定位完成后与胎板进行曲定位焊。

②基座面板铺设，前后位置应与滑油舱顶铺板同一横截面，左右位置依据内底平面图所标示基座纵桁距舯尺寸加15mm，定位后与胎板定位焊。

③左右二侧内底板铺设，铺板要求同前章节内容规则。

（2）铺板焊接及矫平铺板焊接采用双面埋弧自动焊。

焊道与肋板相交处，应将增强高度部分刨削、包削的宽度略大于肋板厚度。

焊接引起的浪波变形应矫平整。

（3）铺板划线及切割①用经纬激光仪或荡锤法划出铺板的船体中心线和肋骨检验线，并敲出冲印。

②以肋检线减100mm为起始点标出肋位号，并用经纬仪划出肋骨线。

③距船舯2000mm的左右二侧作辅助中线，该中心线作为内底板型值的丈量的基准线（见示图8—12），并根据图表标出底板半宽。

④用匀质木条攀出底板迹线并进行周边切割。

肋位半宽留斜起口长4、纵横构架装焊（1）中间循环滑油舱和隔离空舱构架装焊①装焊顺序：吊装基座一侧内纵桁→安装滑油舱同侧肋板和舯纵桁→安装另一侧肋板和另一侧基座内纵桁→电焊（见示图8—13）吊装隔离空舱顶板及定位焊→安装空舱左右二侧肋板→吊装空舱舯纵桁→吊装二侧基座纵骨及肋板→隔离空舱内纵横构架焊接（见示图8—14）。

示图8—13示图8—14②基座内、外纵桁及纪念会骨均为厚度板应保证内外坡口角度及留根值。

（2）安装基座外侧纵桁纵桁与外板的坡口应按图纸的节点要求修割。

（3）肋板部件吊装①肋板吊装应辨别构架理论线②肋板吊装必须垂直，肋距必须相等，并作适当的保距加强。

③修整肋板的和顺度。

（4）构架提交焊接①先焊基座内、外纵桁间纵骨与各肋板的立角焊②次焊基座内外纵桁间各肋板的立角焊，再焊二纵桁与基座面板的填角焊和肋板与面板的平角焊。

③最后焊二侧“刀形”肋板与基座外纵桁的立角焊和内底板的平角焊。