10 万吨/年煤焦油加氢改质单元物料平衡
wt%
万吨／年
t/h
入方
100
10
12.5
6.31
0.631
0.789
106.31
10.631
13.289
出方
0.25
0.025
0.031
1.25
0.125
0.156
2.5
0.25
0.313
0.12
0.012
0.015
0.09
0.009
0.011
0.62
0.062
0.078
0.5
0.05
0.063
0.36
0.036
0.045
17.42
1.742
2.177
83.20
8.32
10.40
小计
106.31
10.631
13.289
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煤焦油加氢装置工艺简介
工艺流程简述
㈠、生产流程简述 装置主要包括原料预分馏部分（脱水和切尾）、反应部分和分馏部分。
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煤焦油加氢装置工艺简介
㈡ 本项目各项经济评价指标远好于行业基准值，项目经济效益较好，并
具有较强的抗风险能力，在经济上是完全可行的。
㈢ 本项目的建设不仅可以解决副产劣质煤焦油污染问题，同时也可部分
解决国内油品紧张。总之，本装置的建设是必要的，应加快建设速度。
原料来源、生产规模、产品方案
而国内现有的加工煤焦油工艺存在较多的弊端，大多数企业更是直接将煤 焦油出售，不仅附加值低，而且给环境造成了很大的污染。于是如何合理利用 煤焦油资源，提高企业的经济效益变的越来越重要并且越来越迫切。
通过采用高压加氢改质技术，可以降低煤焦油的硫含量、提高其安定性、 并提高其十六烷值，产出满足优质燃料油指标要求的合格汽、柴油。我国优质 燃料油短缺，燃料油进口数量逐年递增，随着国际原油价格的逐年提高，采用 此工艺加工煤焦油将大大提高其附加值。
组成分析/%
烷烃2.6环烷烃源自90.0芳烃16.0
芳 潜/%
92.75
物料平衡
表 3-2-2 177～360℃柴油馏分性质
密度(20℃) /g·cm-3
0.8704
凝点/℃
<-50
闪点/℃
56
十六烷值（计算值）
37.8
S/μg⋅g-1 N/μg⋅g-1
<5 <1.0
表 3-3-1
原料油 化学氢 小计
H2S NH3 H2O C1 C2 C3 iC4 C4 石脑油 轻质燃料油
表 2-1-1 原料油全馏份性质表（假设）
项目
全馏分原料油
密度（20℃）/g·cm-3
1.1380
残炭，m%
19.59
S, m%
0.26
N, m%
1.13
C, m%
86.77
H, m%
6.44
组成，m%
烷烃
0
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环烷烃
芳烃
胶质及其他
金属含量 μg·g-1
其中：
Cu
Ca
Mg
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前言
煤焦油加氢装置工艺简介
煤焦油（即劣质燃料油）是焦炉副产品，是一种碳氢化合物的复杂混合物， 大部分为价值较高的稀有种类，是石油化工难以获得的宝贵资源。煤焦油作为 一种基础资源，国际市场对它的需求非常旺盛，以其不可替代性在世界经济中 占有重要位置，各国均把本国煤焦油作为重要资源加以保护。加上提炼煤焦油 对环境影响较大，发达国家很少自己提炼，宁可在国际市场上大量采购，而日 本等资源缺乏国家更是采购煤焦油的大户。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。高分气(循 环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两 路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢 与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性 水汽提装置处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其 闪蒸气体排至工厂燃料气管网。
自反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物 /低分油换热器 、反应流出物/反应进料换热器依次与反应进料、低分油、反 应进料换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至 45℃，进入高压分离 器 。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将冲洗水注 到反应流出物空冷器上游侧的管道中。
原料来源及生产规模
㈠ 原料来源 煤焦油原料主要来自焦化厂的焦炉副产煤焦油 13 万吨/年（不足时可考 虑周边地区的煤焦油资源）作为原料（加氢进料 10 万吨/年），其性质（假 设）见表 2-1-1。 ㈡ 生产规模： 公称规模：10 万吨/年（单套装置处理能力）；加氢部分实际处理煤焦油 馏分 10 万吨/年。 ㈢ 年开工时数 8000 小时。
换热器换热至 275℃左右进入分馏塔 。塔底设重沸炉，塔顶油气经塔顶空冷
7 建设投资
主要工艺技术指标
单位
指标
备注
万吨/年 104 Nm3/a
吨/ m3 吨/年
13.00 12800
2 25 2
(加氢进料按 77%计) (氢气含量按 60%计算) 一次装入量，寿命 1 年 一次装入量，寿命 3 年
万吨/年 万吨/年 万吨/年
1.742 8.32 3.000
（含大于 360℃未转化油）
经过预处理后的煤焦油进入加氢原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气 气封。自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下与混 合氢混合，经反应流出物/反应进料换热器换热后，然后经反应进料加热炉加 热至反应所需温度，进入加氢改质反应器。装置共有三台反应器，各设一个 催化剂床层，反应器间设有注入急冷氢的设施。
低分油经精制柴油/低分油换热器和反应流出物/低分油换热器分别与精
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煤焦油加氢装置工艺简介
制柴油、反应流出物换热后进入分馏塔 。入塔温度用反应流出物/低分油换
热器旁路调节控制。
新氢经新氢压缩机入口分液罐经分液后进入新氢压缩机 ，经两级升压后
与循环氢混合。
3、分馏部分
从反应部分来的低分油经精制柴油/低分油换热器 、反应流出物/低分油
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煤焦油加氢装置工艺简介
11、采用三相(油、气、水)分离的立式冷高压分离器。
12、催化剂再生采用器外再生方式。
13、分馏部分采用“分馏+稳定”流程，分馏塔按设重沸炉方式操作。
产品的主要技术规格
表 3-2-1 <177℃汽油馏分性质
S/μg⋅g-1 N/μg⋅g-1
<0.5 <0.5
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四、工艺流程选择
煤焦油加氢装置工艺简介
分馏塔系统：采用“分馏塔+稳定塔”流程
分馏塔设置重沸炉，使分馏塔具备精馏段和提馏段，实现汽油与柴油的
清晰分割，柴油收率高，与蒸汽汽提操作方式相比，可避免柴油雾浊问题，
并因减少水存在量大大减弱或避免了分馏塔顶系统和稳定塔顶系统有液态水
1、原料预分馏部分 从罐区来的原料油经原料油过滤器除去≥25μ的固体颗粒，与预分馏塔顶
汽换热升温后，与预分馏塔中段回流液换热升温，然后与预分馏塔底重油换 热升温，最后经预分馏塔进料加热炉加热至~180℃进入原料油预分馏塔（脱 水），塔顶汽经冷凝后进入预分馏塔顶回流罐并分离为汽油和含油污水，一 部分汽油作塔顶回流使用，一部分汽油作加氢单元原料使用；预分馏塔（脱 水）的拔头油由塔底排出，再经过换热和加热炉加热达到～360℃后进入预分 馏塔（切尾），预分馏塔（切尾）底重油，作为沥青出装置，而其他馏出馏 分混合后作加氢单元原料使用。 2、反应部分
下面以 10 万吨/年规模的煤焦油加氢项目为例，做一个详细的介绍。
项目主要工艺技术指标
项目概况
项目采用上海胜帮石油化工技术有限公司的成套煤焦油加氢工艺及催化 剂，以焦炉副产煤焦油为原料，生产优质燃料油。
充分考虑热量合理回收，降低装置能耗。 为保证装置运转“安、稳、长、满、优”，关键设备设计充分考虑装置 原料特点。 装置的氢气由净焦炉气氢提纯单元生产。
工艺技术方案选择
一、确定技术方案的原则 1、采用上海胜帮石油化工技术有限公司提供的成套工艺技术。 2、采用配套的工艺技术和成熟、可靠、先进的工程技术，确保装置设计
的整体合理性、先进性和长周期安全稳定运转。 3、合理用能，有效降低装置的能耗，合理回收装置余热，达到先进水平。 4、提高环保水平， 加强安全措施，环保设施与主体工程同时设计、同
存在位置的湿硫化氢腐蚀，利于保证分馏部分的“安、稳、长、满、优”操
作。
主要核心工艺条件
装置生产灵活性和可靠性的核心在于反应空速的控制及原料芳烃含量的
控制。
装置设计基础数据：
试验提供原料基础数据，经优化试验后才能确定完整的装置工程设计基
础数据。
五、工程技术主要特点 1、反应部分采用炉前混氢、冷高分流程。 2、为尽量减少换热器结垢和防止反应器顶部催化剂床层堵塞，以及提高
时施工、同时投产。 5、在保证性能可靠的前提下，降低装置投资，最大限度实现设备国产化。 6、提高装置操作灵活性，增强对市场的适应能力。
二、原料加工目的 焦炉副产焦油的汽、柴油馏份含有大量的烯烃、多环芳烃等不饱和烃以
及硫、氮化合物，酸度高、胶质含量高。采用加氢改质工艺，可完成脱硫、 不饱和烃饱和、脱氮反应、芳烃饱和，达到改善其安定性、降低硫含量和降 低芳烃含量的目的，获得优质石脑油和燃料油。 三、该装置使用的加氢工艺技术主要操作条件
根据煤焦油分析数据，该装置反应器主要操作条件如下：