井式热处理炉工艺规范1 范围本标准规定了各类大型零件在井式炉中烧透后在水、油、空气中进行的淬火或正火以及在炉中加热的回火处理的工艺和操作方法。

本标准适用于大型锻钢件。

本规范自颁发之日起生效，以前所颁发的同类规范同时停止使用。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用时必不可少的。

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QJ/SHGY22 钢在热处理过程中等效直径的计算3 准备工作3.1 检查仪表、设备是否正常。

3.2 零件进炉前先关闭电源，拔出热电偶。

3.3 进炉前要检查零件的形状、尺寸、数量和表面质量。

淬火使用的工具、吊具、卡具要有足够的强度，并考虑到淬火时有较好的冷却条件。

进炉后应塞好热电偶保持密封状态，不使冷空气进入炉内而影响温度的准确性。

井式炉炉门一定要关严，如炉口有缝隙的，一定要用纤维盖住，同时及时向相关人员反映要求修理。

否则会影响炉温均匀性。

（根据不同程度可能影响炉顶、炉底温度30～100℃）3.4 零件在炉中加热过程中应保持竖直状态，零件之间、零件与壁炉之间应保持50mm以上的间隙。

3.5 不同淬火、正火温度的零件不得同炉处理，同炉处理的零件材料应相似，有效厚度应相近。

3.6 工件热处理前应检查工件是否有裂纹、重皮、结疤、尖角及严重刮伤等表面缺陷，如发现存在上述任一缺陷时，应修补消除以后方可装炉热处理。

在不影响热处理质量的情况下，粗加工件允许带局部黑皮热处理，但需进行打磨处理。

3.7 工件热处理前应具备质量证明书（化学成份是否符合等），装炉前应检查零件上的标号、图纸上的图号、数量、工令号、熔炼号（及其尾号）是否与施工票相符，如发现问题应立即通知分公司技术部门解决。

在冬季情况下，对于从室外运入的工件，视其情况应在分公司停留8-24小时后方可装炉热处理。

3.8 为保证热处理质量，工件热处理前，操作者应对热处理设备进行检查和准备，检查热电偶、仪表是否齐备正常，砂封是否良好，垫铁闸板及附具是否完整好用，渗碳、氮化用滴料是否备足，滴注管路、冷却管路是否畅通。

当发现有影响操作和质量的不正常现象时，应及时报告有关人员解决之后方可装炉热处理。

如生产必须对热处理设备及附具超负荷使用时，使用前必须经主管经理批准。

3.9对微机控制的电炉，应检查电控系统、程控系统运行是否正常。

3.10操作炉温控制输入工艺要正确。

要合理的升温速度若工艺没有明确规定，直径＞800，截面差大、高合金钢、铸件升温速度＜60℃/h，。

初始温度设定与实际炉温差别＜100℃，其余根据工件具体情况＜100℃/h，初始温度设定与实际炉温差别＜200℃。

若密集安排注意输入工艺时有意将淬火时间错开，可采用低速升温，延长低温保温，增加低温台阶，暂停加热等方法。

交接班前炉温要调稳，在临交接班20分钟不允许大幅调整。

输入工艺原则不允许出现待淬现象，客观情况存在不允许超过淬火保温时间的20％(不超过1小时).淬火时间不允许对到交接班-20分钟/+30分钟，3.11 淬火操作空冷时间计算方法台车炉以台车开出炉膛开始计算井式炉以工件一半吊出炉膛开始计算淬火时速度要快工件尽快淬入淬火介质。

若中间耽误时间较长工件整体发黑温度低于正常淬火温度则不允许淬火，需重新装炉待工件温度正常后再淬火。

若工件颜色异常发白高于正常淬火温度则应将工件吊出空冷至无火色再入炉重新加热至正常温度重新保温后再淬火。

为减小零件冷却过程中的变形，零件的淬冷方式应尽量以下为原则进行：a.对于圆柱形、圆筒形以及长方形等细长零件，应使轴向垂直淬入冷却介质；b.对于套形、环形等零件，如内孔的尺寸要求严格则要轴向垂直淬入冷却介质，如壁薄而内孔无要求则径向淬入；c.对于截面尺寸悬殊较大的零件，截面厚的部位首先冷却，薄的部位最后冷却处理；d.对于有闭腔的零件，为避免型腔冷却过程因蒸汽聚集形成蒸汽膜，影响内部的强度要使闭腔口向上淬火；e.对薄型、扁形或板型零件，容易产生变形，要侧向进入淬火介质。

对于淬火介质温度控制：水温10～40℃，油温20～80℃。

工艺有要求以工艺要求为准。

淬火后工件要及时入炉回火，一般情况不允许超过4h，特殊工艺有要求的以工艺为准。

回火升温速度不宜过快，原则不应超过淬火升温速度。

高合金钢、工模具钢、不锈钢等在工艺要求外的升温速度不宜超过工艺规定速度，此类钢回火升温速度过快易造成变形开裂。

水冷时工件入水前2/3时间要水中多动，轴类沿轴向移动4 井式炉装炉4.1 在井式炉热处理的工件，根据零件的重量和尺寸，正确选用吊具和销轴。

4.2 吊具的横梁、下挂板、销轴、弓形夹等有严重变形时，必须按规定校正后方可使用。

装吊时，下挂板、工件和定位销之间应用垫圈，以防工件变形。

4.3 工件吊起后垂直状态，在炉内的位置应处于最上排和最下排烧嘴之间。

4.4 一炉同装几个零件时，装炉后应在操作卡片上划出装炉示意图，并注明熔炼号及其尾号。

4.5 对电炉热处理的渗碳、氮化件，装炉时应注意安全性、炉气的均匀性及工件防变形等。

5 加热、均温和保温5.1 同装一炉的工件，其加热温度应相近(各种温度上限之差不大于30℃)，加热温度采用较高温度之下限。

技术条件要求检查晶粒度和魏氏组织时，只能选择处理钢号的最合适的温度。

同装一炉或同次出炉的工件（最大截面＜150mm及回火或时效时不受此限）,其最大截面差应符合下列规定：5.1.1 最大截面＜800mm时，配炉最小工件之最小截面应≥300mm。

5.1.2 最大截面≥800mm时，配炉最小工件之最小截面应≥400mm。

5.2 为保证工件均匀加热，在保温过程应使炉膛保持微小正压。

在低温装炉保温时烧嘴宜小开多开。

5.3井式炉在加热、均温、保温和冷却的整个过程，一般大、小表均应控制在规定温度范围内，但与大表同一位置的小表读数允许有不大的出入。

在大炉加热较小零件的情况下，炉膛空烧部位的炉表，亦应启动运行，数值供参考。

5.4 热处理过程的温度以仪表为重要依据，但必须从看火孔观察炉膛和零件的实际温度。

在功率升温时要特别注意这一点。

工件的均温开始是指炉顶温度（大表）到达规定之温度起（炉侧温度供参考）。

均温完成指炉温、件温、偶温三温一致，工件温度及其均匀性以大表读数和目测工件表面颜色为准。

5.5 工件进行低温(不发光)回火时，均温时间不应少于规定保温时间的二分之一。

对于需要进行均温的热处理工艺，均温时间按如下公式进行计算： t=k×t保温时间，k —均温系数其中：t —均温时间，t0 ——5.5.1 淬火均温在单件装炉时，k≤0.8，在多件装炉时，k≤15.5.2 回火均温对于热轧辊，支承辊等均温系数k≤1/3，其它件单件装炉时，均温系数k≤0.6。

多件装炉时，均温系数k≤0.85.6 均温结束应有检查员或值班主任书面同意后方可开始保温。

5.7 不同截面的工件同炉热处理时，允许分批保温和分批淬火。

当第一批保温和淬火后，应使下批工件温度恢复正常状态后，再进行淬火。

分批出炉及恢复温度的时间，不应计入工艺时间内。

5.8 如采用新型数控电炉进行热处理，则应严格按照相关设备操作规程执行。

在工艺执行过程中，应随时检查工艺程序执行情况与设备运行状态，如发现问题应及时处理或与分公司技术设备等部门联系给予解决。

6 冷却6.1 淬火（或正火）冷却终了以工艺规定的冷却时间为准。

如零件规定终冷温度时，以零件表面终冷温度为准（用测温笔或表面热电偶测量）。

6.2 工件在井式炉加热正火时，工件应置于通风处空冷，在个别情况下，根据分公司技术部门的决定，可以采用鼓风冷却。

6.3 对井式炉加热处理的工件，如发现变形时，应进行校直回火（分公司技术部门根据具体情况决定在回火之前或回火之后进行校直回火）。

6.4 工件淬火前油温不应大于80℃(或以油槽的安全负荷为准)，水温为15-35℃（热水淬火除外）。

当工艺无明确规定时，由操作者按需要决定冷却液是否需要循环。

工件在不循环冷却液中淬火时，应经过一定时间的上下或前后串动，井式炉加热的工件在淬火时，为保证安全，吊夹头可提前提出油面，以后不再入油，吊夹头的油冷时间可按20-25分/100mm计算。

6.5 工件淬火后一般应及时回火。

碳素钢及低合金结构钢淬油后至装炉回火间隙时间，截面≤700mm者不超过三小时，截面>700mm者和中、高合金结构钢锻件不超过二小时。

对于水淬和水淬油冷的所有铸、锻件和油淬的碳素钢与合金工具钢、轧辊钢、模具钢锻件以及重要用途的大锻件，均应立即回火。

因3#不能转炉回火，可由分公司技术部门根据具体情况适当延长淬火后至装炉回火的间隙时间，但轧辊钢、合金工具钢，模具钢等不属于此范围。

6.6 回火冷却时按工件钢种和技术要求的不同，可分别采用：6.6.1 炉冷，（台车炉400℃，井式炉300℃以上停火关闭闸板炉内冷却，在上述温度以下为打开闸板炉内冷却）。

6.6.2 规定速度炉冷。

6.6.3封炉冷（停火并关闭闸板、点火孔炉冷）。

在冷却过程不得打开炉门或炉盖。

6.7 工件出炉后应置于空气流动性小的地方冷却，禁止把刚出炉的重要零件放在有穿堂风的地方冷却。

6.8 在一般情况下，回火冷却过程和出炉温度以大表温度为准，但分公司技术部门可根据零件的重要程度决定出炉温度，以工件表面温度为准。

6.9 对低碳低合金结构钢如：18MnMoNb、24CrMoV、18CrMnMoB等回火低温保持温度可适当提高至350-400℃。