业更加有序
简化
经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用
（Simplify）
最简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
A.产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序 简化工序
1.是否有不必要的工序内容2.有效利用工装设备省略工序3. 改变作业场地省略工序4.调整改变工艺顺序省略工序5.通过 设计变更省略工序6.通过零件，材料变更省略工序
已经完成
正在进行
未完成
3.工程分析表
分析对 象 分析日 期
分析者
工程分析表
备注
加工时间合计
停滞时间合计
搬运时间合计
数量检查时间合计 符号
中间在制品时间合计 质量检查时间合计
作业内容 1 2 3 4 5 6 7 8 合计
数量 距离 时间（分） 问题点
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中间再制品 多，占用空间多，人员的积极性不高，包装作业生产周期 长，导致交货期延长的频率越来越高。为了快速解决问题， 分析如下：
品 质 部 出 库
数外 量观 检检 查查
搬输 运入 至机 电身 脑号
包 装 加 工
传 达
处
改善后包装作业流程图
封 搬储 箱 运存
至 成 品 仓
4.改变车间布局
品质部开关盒储存区
辅料存放 区
包装车间开关盒 临时存放区
电脑输入
保
出
证
书
包装LINE A
打 印
包装LINE B
区
包装LINE C
包装LINE D
73.2
104.3
单位：分
搬动距离 （米） 30
主要问题：
1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产作 业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因
2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等 待时间长
3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，导致 无用工序多
3.提出并实施改善对策 （1）.改变包装作业流程
成品存放 区
打包区
改善前车间布局
包装LINE D 包装LINE C 包装LINE B 包装LINE A
品质部开关盒储存区
辅料存放 区
电脑输入出 保证书打印区
成品存放 区
打包区
改善后车间布局
5.对改善后的数据进行分析，总结
产品 A
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
5.4
2.1
8.65
3.5
Q1
某工收到一产品订单数量为20个，该产品中间周转库存分别 为500，600和300个在制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工 序生产能力相同，都是1秒/1个，请问 1）.生产该20个产品的生产周期要多少时间？ 2）.A,B,C三道工序的加工时间要多少时间？
2).Cell生产布局的类型 A.U型生产线
1.检查方法 2.不良率
等待原因
等待地点
等待时间
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工 搬运 检查 停止储存
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
材料，零部件或产品在一定状态下不变，同时转移位置状 态
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力
WIP数量=工序周期时间/生产节拍
4).进行作业分割，确定作业人数和设备数量
生产人数=标准工时/生产节拍
设备所需台数=设备加工标准工时/生产节拍 5).按精益流程原则进行模拟布局
案 某公司某产品的工艺流程及每道工序的标准作业时间如下下图示，已知该 例 产品生产节拍为5秒/个，请确定该部件的作业人数，并进行Layout设计
问题
不易分析作 业员的各动 作，即有一 定的模糊性
一人通过不 同设备或不 同工序，制 造多个产品
的过程
1.容易发现作 业者的无效
动作
2.易于对作业 员进行改善
1.不同作业者 作业流程不
一样 2.必须紧随作 业者行动才 能观察，这 样必能增加 分拆工作量
和难度
1.5W1H提问分析法
项目 WHY
问题 目的是什么
1.绘制流程图
品搬 数 质运 量 部至 检 出包 查 库装
车 间
外 搬打 观 运保 检 至证 查 电书
脑
处
输 搬 传 贴传 贴
入 运 达 标达 标
机至
签
签
身包
及
及
号装
封
封
处
箱
箱
搬储 运存 至 成 品 仓
包装工艺流程图
2.现状分析
产品 A
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
5.57
4.9
20.6
3.Cell布局五步法 1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时，可以通过P-Q分析法， P-Q分析法是指对企业目前的所有产品按 按加工工艺分类，同时对各类产品的生 产量进行统计分析的一种方法
某公司产品P-Q分析法
如上图式，按照2/8原则，可以将p1，p2，p3设计为专用生产线， 因为其量大，这样可以稳定生产，减少切换，提高品质效率.p4p10根据其工艺流程利用“产品分族矩阵”进行分析 产品 按工艺顺序（关键设备或工艺）
10
关于Layout
一。Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局就是对设备，作 业台，物料，工装，半成品，水，电，气等的综合配置。主要 研究工序之间，车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达到整个生产系统 人流与物料畅通化，流程最优化，效率最大化的目标
B.作业流程分析检查表
项目
调查主题
场所
时间
方法
作业 移动 检查 等待
1.作业内容 2.机械设备
1.移动状态2. 搬运设备3.搬 运手段
1.检查内容 2.检查工具
作业场所
1.作业时间 2.单位时间产量
移动距离 路线 移动时间 次数
地点
检查时间
1.作业顺序2. 作业条件3.主 要工装夹具
1.搬运数量 2.使用工具
（1）.Leadtime A.Leadtime的定义 从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是 leadtime，即完成某项目标所花费的流程时间
B.科特尔法则 Leadtime=存货数量X生产节拍或存货数量X生产能力 C.生产节拍 生产节拍是指每生产一个产品所需的间隔时间
例如：一台设备的生产能力是每小时生产120个产品，也就是说这台设 备生产这种产品的生产节拍是30秒（60X60 120=30秒/个）
有无产生浪费的工序，哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高，有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺 流程分析
作业流程 分析
主要分析产品 的工艺流程
主要分析作业 者的作业流程
多人通过多
台设备制造 同一产品
1.产品在流动 情况下被加
工 2.可以清晰对 照工艺管制 图，更容易 寻找和分析
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10 分析后产品分族矩阵图
产品
P4 P6 P9 P5 P7 P8 P10
从上图可知： P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的工艺 几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同 按工艺顺序（关键设备或工艺）
2.ECRS改善法则
符号 E C R
S
名称
内容
取消
在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提
（Eiminate）
问后，无满意答复均为非必要，应取消
合并
对于无法取消又是必要看，看是否可以合并，已达到省
（Combine)
时简化的目的
重排
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三
（Rearrang） 个提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作
精益生产之LAYOUT
o 流程分析与改善 o 关于LAYOUT o CELL生产线布局设计法
一.流程分析与改善
流程分析的定义 流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作流 程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的方 法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流程 的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的流 程效率和生产效率。
1.改变作业分工的状态2.利用工装治具进行重组3.改变作业 场所进行重组4.调整改变工艺顺序进行重组5.通过设计变更 进行重组6.通过零件，材料变更进行重组
1.使用工装治具进行简化2.利用产品设计进行简化3.变更材 料进行简化4.工序内容的在分配
各工序标准化 1.利用工装夹具2.作业内容是否适合3.修正作业指导书4.标 准时间是否正确
平 面 涡 簧
弹 簧 架 组 合 体
滑 动 板
弹 簧 架 组 合 体
特 性 矩 阵 图
成 品 扭 力 测 试
检
弹
弹
具 治 具 清
滑 动 板
簧2 架D 组图 合档
簧 架 组 合
单
体
体
滑 动 板 制 程
供 应 商 能 力
百跌 拉 寿盐 弹 格落 拔 命雾 力
测测 测 测测 测 试试 试 试试 试
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工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6
工序7
工序8
产品分族矩阵
生产线排单：
Line A：生产P1产品 Line B：品 Line E：生产P5 P7产品 Line F：生产P8 P10产品