物流系统建模与仿真
指导老师：张莹莹
组员：江光源刘亚军蒋昀錡
骆维虎诸葛晨光
11物流工程
小组分工
刘亚军：模型设计建立、数据收集整理、数据分析、模型改进江光源：资料查询、数据收集整理、数据分析、模型改进
骆维虎：资料查询、数据分析、报告撰写
诸葛晨光：资料查询、数据分析、撰写报告
蒋昀锜：资料查询、数据分析、撰写报告
案例
某企业要投产一条简单的加工线，原材料经过4道工序加工成成品，入库存储，按照需求提货出库。

由于企业认为市场情况好，认为能制造出来就能卖出去，因此选择了传统的推动式面向库存的生产模式。

参数设计
保证原材料L_rm是充足的；
原材料送至机器R_m1前，每耗时uniform 120,20 sec加工出一件半成品；每加工两个半成品之间需要1min的调整时间；
一个原材料能加工出10件半成品；
然后依次送到：
机器R_m2前，每件半成品加工时间为uniform 5,2 min；
机器R_m3前，加工normal 300,30 sec；
机器R_m4前，加工normal 6,1 min；
最后成为最终产品L_prod；
当机器R_m1加工完一个原材料时，立即从原材料库中提料，保持持续生产；生产出的产品进入仓库存储；
每次需求的到达时间服从随机分布uniform 500，2 min ；
系统平面布置
模型建立
模型元素系统元素
Source 发生器Separatororder分解器
Queue 产品暂存区Processor 处理器
Sink 吸收器
重要参数设置订单分解器
重要参数设置
每次运行8小时，重复30次仿真运行。

选择
>Experimenter进行设定（此功能需在实验室或加密狗条件下完成）。

重要参数设置
数据结果
现在需要对这样一个生产库存系统进行建模仿真，分别按1）连续240小时运行和2）每次运行8小时，重复30次仿真运行，连续监测库存信息，即库存量随时间的变化情况，并统计有无缺货发生，缺货率和缺货量为多少。

运用仿真软件Flexsim 3.0的实验器进行重复30次的仿真运行：
问题分析方案一
连续240小时运行每次运行8小时，重复30次仿真运行
累计
生产量
累计订单
需求量
缺货量缺货率连续2443 5150 2707 52.56% 重复2325 39611636 41.30%
每次需求量接近normal 80,5的随机分布，分析这个投产方案：规划是否合理？生产中有没有瓶颈？库存随时间的变化是怎样的？
问题分析
重复运行模式单独分析
问题分析瓶颈分析
为了探究该投产方案是否有生产瓶颈并确立瓶颈所在，我们将缓存区设置为可以容纳10000件的半成品，并且运行足够长的时间
问题分析连续240小时运行每次运行8小时，重复30次仿真运行
累计 生产量 累计订单需求量 缺货量 缺货率 连续 2443 5150 2707 52.56% 重复 2325 3961 1636 41.30% 每次需求量接近的随机分布，分析这个投产方案：规划是否合理？生产中有没有瓶颈？库存随时间的变化是怎样的？
方案一方案二
normal 90,5 normal 80,5 累计 生产量 累计订单需求量 缺货量 缺货率 连续
2393 5782 3389 58.61% 重复 2322 4383 2061 47.02%
方案二
结论
在方案二中，市场扩大需求增长，每次需求量增长为normal 90,5 的随机分布，仍然采用原来的配置方案。

由于本来方案一的需求就已经大于产品的生产，现进一步扩大市场需求，所以更加不能满足市场需求，系统市场满足率将更低。

根据方案一中的瓶颈分析，为增大生产线的生产能力，可将M2的参数改为uniform 250,90 sec （原参数为uniform 5,2 min）。

方案三
在本方案中，由于市场收缩，每次需求量变为服从normal 70,5 的随机分布。

此时，如果仍然将投产方式定位为原材料无限供应的满负荷生产的推动式方式。

此时，市场需求会小于生产线所生产的产品数量，将会导致大量库存积压，如果积压品卖不出必造成巨大损失。

这时，应该对库存进行控制，改推动式为拉动式的生产方式，将产品的生产交予市场需求来控制。

假设采用简单的最大最小库存控制策略，在库存达到某最大值时停产，待库存量下降到某最小值时，生产线恢复生产。

思考题
如使用面向订单的拉动生产方式取代本实际系统的推动式面向库存的生产方式，则把订单的需求函数转移到生产函数上面。