改善管理系统
精益 管理 （全部门）
打造样板线
精益 生产 （工厂）
精益 制造 （现场）
•5S与可视化 •改善提案活动展开 •标准作业 •布局改善 •物流信息流改善 •初期设备保全 •初期质量体系建立
改善生产系统
•工艺系统改善 •成本系统改善 •物流系统改善 •处理流程改善
•职能部门展开 •业务流程改善 •职能部门支持体系 •职能部门协同机制 •人才培育体系完善
1、VSＭ没有开展，对计划系统重要性的认识还不够，没有掌握价值流工具。
1、从现场结果及表现来看，基本上没有标准化作业，现场浪费明显，改善空间 巨大。 2、现场很少看到简易自动化的应用。 3、现场没有“标准”。 4、周转运输、转身弯腰等浪费比较常见。
1、单个产品族的各工序需要多次周转，周转复杂。布局规划有待提升。 2、各工序间断点多，各断点工序较多单兵作战，导致库存多，品质不可控。 3、几乎没有成功的样板线。 4、生产线设计落后，没有看到单元设计的痕迹。
风险提示
计件工资：对品质和工人的改善意愿形成阻碍，至少要转化为团体计件。 公司的优胜劣汰：必须建立起基本的工资分配制度、绩效评估制度、员工晋升通道、激励
制度，激活员工的积极性。 高层参与：全程深度参与、现场改善。
定性与定量目标
通过精益管理，希望达成的定量与定性指标的改善。
定量指标（2年）
1、设备维护保养的标准没有真正建立起来，对TPM的理解不够。 2、设备的保养在现场没有执行落地。 3、现场没有设备改善的痕迹。
现场揭示的具体问题
分类
日常管理
物料管理-拉动
快速换型 精益战略部署 5S/可视化管理 精益人才培育体 系
全员参与
问题表现形式
1、班组日常的指标检讨、问题解决机制没有建立起来。 2、现场KPI的设定不明确，目视化严重不足。 3、现场不是以问题为导向，现场问题解决机制没有真正形成。 4、日常例会不是以解决问题为导向，问题闭环情况不清楚。
质量： -合格率提升80% -报废率降低60%
交付： -交付时间缩短50%。 -准时交货率提高到95% 成本： -效率（人均每人毎小时产量）提升 50%
定性指标
- 帮助建立精益教练育成体系 - 帮助3年内培养、认证各科精益工具 教练至少2名 - 帮助建立精益战略部署体系 - 帮助建立日常管理体系 - 帮助优化精益推进组织
现场浪费非常明显，精益水平很低，改善空间巨大，现场管理人员对精益 理念的认识薄弱，现场几乎没有目视化，基本上没有日常管理，问题解决 能力薄弱，工序断点多，库存非常多，合格率低，报废率高，设备保养维 护力度不足。
公司的部分经营数据反映了公司经营质量有待改善： 1、原材料、半成品库存达到15天，做不到5天的前置时间。 2、现金流风险：客户月结90天+90天承兑并拖后一个月，供应商月结
单元布局及设计 全员生产维护
问题表现形式
1、品质是很明显的痛点，但是在现场、面谈过程中，更多的是感受到，品质第 一的氛围没有形成。 2、现场很多不合格品、返工、报废等，还不能一次做对。 3、现场有非常大量的原材料、在制品、成品的库存，质量分析并不能做到“现 场现物”，不能及时暴露问题，掩盖了很多问题。 4、品质的防呆工作没有系统开展。 5、模具的质量的过程控制还有待提升。 6、冲压等工序有安全隐患。
公司整体的精益水平目前都比较低，部分没有起步。
备注:由于时间关系, 办公室事务流程未做评估
现场评估整体概述
总经理非常认同精益，并愿意不断学习和进步。公司管理层有改善意愿， 渴望学习和进步。公司认识到了企业的真实需要，缺少系统化的方法和手 段，仍然在寻找探索通过精益改善经营的战略、战术和路径方法。
-人数减少30%
-库存降低50%
02
发斯特精益项目推进计划
• 路线图 • 2018年初步计划
路线图
第一阶段
第二阶段
第三阶段
精益 文化 （持续改善）
精益 企业 （供应链）
每个阶段所需时间从一年到两年不等。 第一年集中在第一阶段和第二阶段的 部分内容。主要重点放在现场改善上， 通过现场改善活动，暴露问题，为今后 的精益活动打好基础。
第四阶段
第五阶段
提高核心竞争力

•战略管理体系 •文化管理体系 •价值观运动
路线图
路线图
以集中力量先打造好样板线，拉动公司整体改善
改善方法：
·意识改变 ·5S·3定·可视化 ·单元设计/标准 化工作SW/日常 管理DM
改善方法：
·VSM ·TPM/SMED ·简易自动化、防 呆防错
90天。 3、人工成本率25%，太高。 4、与客户协商后的准交率也只有77%，远远不能满足客户需求。 5、直通率只有60%，返修后的全制程报废率达8%。 6、成品库存太多，呆滞、不良品太多，至少有30%以上要返工。 7、人均产出只有24万元/年，改善空间巨大。
现场揭示的具体问题
分类
品质
价值流管理 标准化作业
完全没有做。工艺路线复杂，排产点多，大多二次排产，排产复杂。 很多工序未轮子化。
完全没有做。现场没有任何这方面的标准。
精益战略不明确，没有真正部署落地。
现场5S及目视化严重不足。
1、没有形成人才育成体系、各重要岗位的资格认证。没有形成体系产 出成果。 2、各部长、主管等还不是精益专家。
1、各部门有在做零星改善工作，但是大多处于应付阶段，实际上的改 善成果有限，基本局限在“点”的改善，在生产现场的一线员工的自 主改善的实际现场落地全员参与还任重道远。 2、各管理干部并没有沉到现场自己“动手”做改善。”领导的手”、 “员工的脑”没有真正开发。
精益管理 现场调研报告及
推进建议书
调研时间：2018年1月20日 调研老师：邹老师、卢老师
01
发斯特现场调研报告
• 精益现场评估雷达图 • 现场评估整体概述 • 现场揭示的具体问题 • 风险提示 • 定性/定量目标
精益现场评估雷达图
评估标准 0 无实施的证据 1 很少应用 2 一般应用 3 应用较好 4 应用非常好/普及率高 5 分类的全球标杆
改善方法：
·VAVE/3P/5WHY/ TPI ·布局规划 ·人才育成
整体
样板线
第一阶段（6个月） ·全员意识革新 ·打造 样板线 ·中高层骨干为主