精品文档1.目的 :
对产品实现过程的产品质量进行监视和测量，防止不合格产品流入次工序，保证产品在生产过程中
符合要求。

2.适用范围：
适用于公司产品实现整个过程的监视和测量。

3．职责：
3.1 技术部：
3.1.1根据客户要求和材料规格要求，编制产品检验标准。

3.1.2根据客户要求，对重点检验和试验项目提供抽样计划和检验试验方法。

3.1.3负责联络客户，签署产品外观质量标准（即标准样板）。

3.1.4按照客户要求向品质管理部提供COA制作格式。

3.2 品质管理部：
3.2.1协助技术部制定产品标准和试验方法。

3.2.2策划与制定检验和试验计划，包括抽样计划、操作规范、检验和试验记录等。

3.2.3负责原辅材料的检验和试验。

3.2.4监督生产组自检和过程检验。

3.2.5负责最终产品的检验试验及最终合格判定。

3.2.6负责新产品开发阶段的产品质量的检验和评价。

3.3 生产部：
3.3.1依据产品标准和生产作业指导书进行生产过程中产品的自检。

3.3.2对原材料在生产过程中出现任何质量问题的反馈和数据提供。

3.4 仓储组：
3.4.1.负责原材料、成品和半成品的验收( 清点对照品名、规格、数量等) 工作。

3.4.2.负责在库产品的巡查和记录，并就任何质量缺陷和隐患予以报告。

4．定义：
4.1 检验样板
4.1.1原材料检验样板（标准版）：
由技术部与供应商确认签署的材料标样，以作为 IQC 在材料验收时对材料颜色进行判定的标准依据。

该样品由技术部负责签署并分发一份给品质管理部保存。

4.1.2成品检验样板（标准版）：
顾客确认并签署的产品标准样板，以作为 QC在检验过程中及后续产品生产开发时对产品颜色及其
他外观质量进行合格判定的标准，该样品由技术部负责并分发一份给品质管理部保存（标准版应
注明产品代码）。

4.1.3缺陷样板：
顾客、品质管理部或技术部根据共同确认并签署的有缺陷的产品标准样板，以作为外观质量缺陷、
合格与否判定的标准，缺陷样板一般包括拒收样板和允收样板。

4.1.4样板保存期限：
原材料检验样板与成品检验样板的保存期限由技术开发部与顾客或供应商确定，超过保存期限按照
4.1.1和4.1.2程序重新制作检验样板。

5．程序：
流程内容和要求输入 / 输出记录 / 文件5.1 进料检验：
5.1.1待检标识通知检验：
仓库对所有的外购、外协物料，经仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无验货通知单
误及包装无损后，将材料置于待检区，并填写《验货通知单》，通知 IQC 检验。

5.1.2抽样检验：进料检验指导书
品质管理部 IQC 对除《免检物料清单》外的所有物品，根据《进料检验指导书》以及进进料检验标准
料检验标准进行验货，并填写《进料检验报告》。

进料检验报告
免检物料清单
5.1.3入库：
5.1.3.1 IQC 检检合格的物料，填写“合格证”并粘贴于产品包装上，或直接在包装袋
仓库管理控制程序
上盖“ PASS”章放行，再通知仓库办理入库；仓库按《仓库管理控制程序》和《采购作
采购作业控制程序
业控制程序》安排入库。

5.1.3.2 IQC检验不合格的物料，填写“不合格证”，上报质量经理，并通知仓库进行
不合格品控制程序
隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。

5.1.4免检：某些特殊物料无需检验的，采用免检方式直接入仓，免检物料参照《免检
免检物料清单
物料清单》。

5.2 首件确认
5.2.1首件确认条件：
5.2.1.1新产品生产、产品转线、换色水、换工单、换客户；
5.2.1.2换用不同品牌的材料，或换用不同材料；
5.2.1.3机器、模具位置转移，工艺进行较大变更时；
5.2.1.4设备进行维护保养后首次进行生产；
5.2.1.5停机超过 4 小时。

5.2.2首件检验确认
5.2.2.1在开机生产前， QC对操作员的“清线”工作进行现场确认，并在《转线清场清转线清场清线记录表线记录表》上签字确认，具体见《清线/ 转线操作规范》。

清线转线操作规范
5.2.2.2 技术员确认设备调试合格时，从生产线抽取产品进行外观质量的自检，并且对
单重、色水、壁厚均匀性等现场能检测的项目进行检测，经确认合格时送样到品质管理
部进行首件确认。

5.2.3.3 QC 签署两个色水样板， 1 个色水样板与《首件确认表》一起挂于生产机台旁，
首件确认表
另 1 个色水样板品质管理部留存，另首件样板留存 1 模。

5.2.2.4 QC 将首件检验结果填写在《首件确认表》中，当首件检验结果符合客户标准，
而超出内控标准时，应开出调机通知单生产改善，按客户标准产品可放行，但须在首件首件确认表
检验记录中予以注明。

5.2.2.5 首件检验确认全部合格后，生产部方可正式开机生产。

如特殊情况，经主管或
样品留样作业规范以上确认后，可先开机生产，QC 保留追溯权。

合格首件测试样品需保留，以便追朔。

5.2.2.6 如不合格，品质管理部 QC应该指出不合格之处，生产技术员调机改善后，再次
不合格品控制程序提交首检，若还是不合格依照《逐级报告作业指导书》执行，直至首检合格，方可批量
逐级报告作业指导书生产；同时对前期生产的产品进行隔离，具体按照《不合格品控制程序》处理。

5.3 员工自检
5.3.1 在生产过程中，机长必须按规定定时对在线产品进行抽查，抽查样品必须覆盖所
有模号，检验项目主要为外观质量和产品单重，并记录。

《生产自主检查表》5.3.2 作业员必须对在线产品进行100％的自检，检验项目主要是外观质量，不合格品
必须挑选出。

5.4制程检验
5.4.1 QC 按《制程检验规范》进行产品的最终检验和确认。

5.4.2检验合格后，在产品外箱的合格证上加盖QC章 , 通知生产人员安排入仓并记录检
验状态。

5.4.3 如抽样检验最终判定产品质量不符合要求， QC填写好《质量异常调机通知单》通知生
产机长、技术人员予以改进。

若调机后还是不合格的立即启动《逐级报告作业指导
书》，不合格品如需要返工处理的， QC在《返工通知单》中注明并通知生产人员进行返
工处理，返工产品必须经 QC重新检验。

如生产车间对返工要求存有异议，可填写《特采
申请单》交相关部门进行会审，具体办法按《不合格品控制程序》进行处理。

5.4.4每天下班前QC需将本班的质量状况记录在品质管理部交接班中。

5.5 出货检验
5.5.1 业务部发出《交货单》，仓库按“先进先出”的原则准备货品，具体见《成品周转
仓出入库操作规范》。

5.5.2出货检验
5.5.2.1仓库按客户的需要，产品出货前，在合格产品标签上标识客户要求的批号或订
单号，具体见《成品周转仓出入库操作规范》。

5.5.2.2品质管理部根据客户的需要进行出货检验，制作《成品检验报告》（COA）以客户指定方式发送。

6.相关文件
《不合格品控制程序》
《产品标识和追溯性控制程序》制程检验规范
逐级报告作业指导书
质量异常调机通知单
返工通知单
特采申请单
不合格品控制程序
交货单
成品周转仓出入库操作规范
成品检验报告(COA)
《仓库管理控制程序》
《采购作业控制程序》
《成品周转仓出入操作规范》
《清线 / 转线操作规范》
《样品留样作业规范》
《制程检验规范》
《清线 /转线操作规范》
《逐级报告作业指导书》
7.相关记录
详细见 5.0 输入输出记录。

编制部门：品质管理部编制：审核：批准：
文件分发部门
分发部门总经理管理者代表技术部品质管理部财务部业务部
份数1111
分发部门综合管理部设备管理部计划仓储部生产部安全环保部
份数11
文件变更记录
序
修改章节修改页码更改内容修改日期审批版本号。