CK6136数控车床常见故障分析与处理信息摘要：数控机床由电气与机械两大部分组成，相对而言电气部分故障率较高，分析时先考虑电气方面引起的故障。

一、开机后机床无法回参考点开机后机床不能回参考点，产生超行程报警。

1．分析数控机床由电气与机械两大部分组成，相对而言电气部分故障率较高，分析时先考虑电气方面引起的故障。

电气方面故障率较高的是外部的电器元件，数控系统本身的故障率一般较低。

若新设备第一次无法回参考点，可能是回参考点的方式不对，应修改系统相关参数的值；若使用中不能回参考点时，其原因主要有：(1)系统在寻找参考点的过程中未收到减速信号；(2)虽然收到了减速信号，但是却没有收到零位信号。

2．处理顺序为(1)检查减速开关的减速信号是否工作正常；(2)检查产生零位信号的霍尔式接近开关工作是否正常。

有时虽接近开关的技术状态正常，但由于使用过程中系统的振动使接近开关产生松动，造成接近开关的实际探测距离超过其最大探测值，故检查时首先要检查接近开关与探头之间的距离。

经检查零位接近开关损坏，更换接近开关后故障解决。

二、主轴不能启动有可能是参数设置错误的原因使用中机床突然出现主轴停转，电源指示正常，但主轴电机不能启动。

1．分析该数控车床主轴采用三相异步电机驱动，变频调速。

故障原因有(1)电机本身的故障；(2)输入信号不能可靠送入变频器；(3)变频器本身的故障;(4)数控系统的故障。

由于变频器和数控系统本身都有很高的可靠性、完善的保护和自诊断功能，故障率较低，而外部电器元件的故障率较高，因此分析时应先检查电机运行状态，然后分析变频器的输入信号是否正常，只有当所有的输入信号工作均正常时，才能考虑故障是否由变频器或数控系统引起。

主轴不能启动的故障现象有①电机仅能一个方向启动；②电机正反方向均不能启动。

若主轴两个方向都不能启动，故障原因可能是上述四个方面中的一个或几个的综合；若能单向启动，则可以排除电机、变频器出现故障的可能性。

2．处理顺序为(1)检查电机是否正常；(2)检查变频器各输入信号是否正常；(3)检查变频器。

检查变频器各控制信号输入的方法为(1)从变频器的FWD、REV、COM端子上拆下信号连接线；(2)输入正转指令(M03 S500)，按下系统启动按钮，观察24V直流继电器KA1的指示灯，若指示灯亮说明数控系统工作正常，继电器KA1的线圈驱动电路工作也正常；若指示灯不亮，说明故障可能是继电器KA1的线圈驱动电路断路；或者联锁常闭触点接触不良；或者数控系统的PLC出现故障。

(3)用万用表Rxl挡测量FWD与COM端子，若不导通，说明故障的原因是继电器KA1常开触点接触不良或FWD与COM之间断路；若导通，则用万用表的直流电压20V挡测量A11与COM 间输出的模拟电压，若电压值为2.5V左右，说明故障的原因不在数控系统，而在变频器；若模拟电压值为零或较低，说明故障的原因在数控系统。

检查反转使能输入信号时，只需要输入反转指令(M04 S500)，观察24V直流继电器KA1的指示灯，测量REV、COM端子间是否导通，其余与上述方法相同。

变频器故障的原因可能是：(1)变频器的参数设置错误；(2)变频器硬件故障，应重新设置变频器的有关参数，若不能解决问题，说明是变频器硬件故障。

检查有反转使能信号，但无正转使能信号，故障的原因是继电器KA1常开触点接触不良，更换KA1后系统工作正常。

三、显示器屏幕不显示数控系统工作时显示器突然不显示，电源指示灯、工作指示灯突然熄灭，系统停止工作，按下急停按钮后车床断电，再次恢复系统供电后，电源指示灯指示正常，按下系统启动按钮后，电源指示灯、工作指示灯均不亮，显示器不显示。

1．分析8025数控系统采用24V直流开关电源供电，造成显示器不显示的原因有(1)24V直流开关电源故障；(2)熔断器及直流供电线路故障；(3)数控系统硬件故障。

分析时首先检查电源指示灯。

若指示灯亮说明开关电源供电正常；若不亮应检查开关电源输出的24V直流电压，若输出电压过低，应检查开关电源220V的输入电压；若无交流电压输入，应查找开关电源的交流供电线路；若开关电源输入交流电压正常，但输出电压为0V，则故障在开关电源，应更换新的开关电源。

2．处理检查开关电源输出电压正常，故检查数控系统的熔断器，一切正常。

考虑可能是数控系统的故障，于是再次通电检查，发现按下启动按钮前电源指示灯亮，开关电源输出正常，按下启动按钮后，电源指示灯和工作指示灯都不亮，测量开关电源的输出电压值，输出电压变为零。

经研究发现电源指示灯和工作指示灯都由开关电源供电，电源指示灯直接由开关电源供电，其他直流角电设备均经过继电器的常开触点供电，产生上述现象的原因可能是继电器常闭触点之后的线路中存在短路，因此用逐条线路切断法检查短路存在的部位，当切断Z轴限位开关的电源线L＋后，短路现象消失，拆开限位开关后检查，冷却液进入限位开关内部，造成接线端子锈蚀，使L＋与M短路。

更换限位开关后系统工作一切正常。

【摘要】：随着数控机床的应用越来越广泛,对于一些数控机床常见故障,经验交流可以在机床维修上少走弯路。

本文结合CK6136数控车床的具体电路从原理上对数控车床的电动刀架的常见故障进行了深入的分析,另外通过手动方式下,机床不运行故障的分析,可以了解FANUC0i系统维修思路,对广大的维修工作者具有实际借鉴作用。

【摘要】：目前,国内外市场大量需求油管,各油管厂生产任务相当饱满。

QK1312数控车床是一种较典型的适合加工油管螺纹的国产专用数控机床,在国内多家油田附属油管厂广泛使用。

它对我国油管产品的国产化及出口起到了积极促进作用,但在使用现场也存在一些实际问题:它配备原装进口日本三菱数控系统,其REMOTE I/O U NIT(输入/输出单元)、AC SERVO MOTOR(伺服电机)等系统硬件出现故障时,机床用户通常不能对其进行自主故障查寻和修复,只好送修或购买新件,致使机床因等件而较长时间停机;机床使用单位对一些一般故障还不能快速及时地进行故障查寻及修复。

上述问题严重地影响了生产的正常运行。

因此,针对上述实际问题进行故障查寻与维修技术研究,对于减少机床故障停机时间、保持机床稳定加工能力、保证机床使用单位圆满完成生产任务具有重要意义。

本文采用先搜集调查现场故障实例、再进行故障分析、查寻和修复,最后在机床上验证诊断效果的研究思路和方法。

首先针对输入/输出单元某些故障,提出了适合现场查寻的切实可行的静态检查在线故障查寻方案,详细介绍了故障查寻和修复方法,逐步缩小故障范围,最终把故障定位在某个元件上,使机床使用单位自主故障查寻成为可能,实现了自主故障查寻和修复。

然后针对现场伺服电机故障进行分析查寻,找出了隐蔽故障点,详细介绍了故障查寻和修复方法,为了消除故障隐患对其伺服电机支承座进行结构改进,实现了自主故障查寻和修复,消除了故障隐患。

以上研究成果大大减少了机床故障停机等件时间,节省了采购资金。

最后总结了现场一般故障查寻方法、技巧及注意事项,对提高机床用户维修效率和准确率,充分发挥机床的效能有重要的参考价值和经济意义。

【关键词】：数控车床故障查寻故障维修数控系统伺服控制数控机床加工精度异常故障的维护系统参数发生变化或改动、机械故障、机床电气参数未优化电机运行异常、机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，机床均可恢复正常。

生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。

此类故障隐蔽性强、诊断难度大。

导致此类故障的原因主要有五个方面：（1）机床进给单位被改动或变化。

（2）机床各轴的零点偏置(NULLOFFSET)异常。

（3）轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。

（4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。

（5）机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。

此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

1.系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。

例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。

机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。

2.机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。

一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。

调查中了解到：故障是突然发生的。

机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。

分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。

1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。

2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。

由此判断，机械方面可能存在隐患。

3）检查机床Z 轴精度。

用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1%26times;100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。

在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3%26hellip;=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。

而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表现出为d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。

无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。

补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。

分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。

为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。

电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。

而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。

经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。

更换后机床恢复正常。

3.机床电气参数未优化电机运行异常一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ数控系统。

在加工过程中，发现X轴精度异常。

检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。