(一) 动作浪费的定义:
生产操作动作上的不合理导致的时间浪 费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取 放工具物料等不必要的动作浪费。
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精益生产中的八大浪费
(二) 12种动作浪费:
1、两手空闲的浪费 2、单手空闲的浪费 3、作业动作停顿的浪费 4、作业动作太大的浪费 5、左右手交换的浪费 6、步行过多的浪费 7、转身角度太大的浪费 8、移动中变换“状态”的浪费 9、不了解作业技巧的浪费 10、伸背动作的浪费 11、弯腰动作的浪费 12、重复动作的浪费
企业在竞争中立于不败之地； 经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
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精益生产的发展背景
精益生产方式是顺应时代及
市场的要求，作为一种在“多品 种、小批量”混合生产条件下高 品质、低成本地进行生产的方式， 在实践中被创造出来。
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精益生产中的八大浪费 八、管理浪费
(一) 管理浪费的定义:管理浪费指的是问题 发生以后,管理人员才采取相应的对策来进 行补救而产生的额外浪费。包括生产力、周 期、资源利用等浪费。
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精益生产中的八大浪费
(二) 浪费的产生:
1、管理能力:素质；执行力(速度/准度/精度)；(相互) 2、技朮层次:认知高度；把握度；(相对) 3、标准化:可行度；推广度； 4、企业素质:整体素质。
• 为丰田度过能源危机
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精益生产方式的目标
精益生产方式的两个基本目标：
不断取消那些不增加产品价值的工作， 即“排除浪费，降低成本”； 能快速应对市场的需求。
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浪费的定义
——不为工序增加价值的任何事情
——不利于生产不符合客户要求的任何
事情
——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
——尽管是增加价值的活动，但所用的 资源超过了
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精益生产中的八大浪费 四、搬运浪费
(一) 定义:流程中因两点间距离远,而造成的搬运 走动等浪费,包括人和机器。 搬运是一种不产生附加价值的动作。若分解
开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由
此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和 人力工具的占用等不良后果。
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精益生产中的八大浪费

掩盖问题、能力不足被隐藏。
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精益生产中的八大浪费
(三) 浪费的产生：
1、生产计划不协调； 2、市场调查不准确； 3、空闲时多制造的部分； 4、生产能力不稳定，在设备状态良好时连续生产； 5、认为提前生产是高效率的表现；
6、认为有大量库存才保险。
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精益生产中的八大浪费
(四) 改善库存的方法：
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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精益生产中的八大浪费
(三) 浪费的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简，动作多余。 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时； 不必要但被增加； 可同规格但不同； 未考虑调整/转换/取放； 物料需要翻找。 (四) 浪费的消除: 操作不经济：按经济原则设计并标准化；制订审查列 表发现并消除。 设计不合理：合理设计；变成设计要素；设计验证与 稽核；符合人体工效设计。
5、 对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因 追查不彻底,制程能力未提高。
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精益生产中的八大浪费
(四)如何减少不良发生:
1、作业管理—SOP,标准作业, 教育训练； 2、全面质量管理(TQM)； 3、品管统计手法(SQC)； 4、ＱＣ小组活动；
5、异常管理(广告牌管理)；
6、斩首示众； 7、首检、自检、巡检； 8、防错法(防呆法)。
（1）搬运作业遵循原则:
机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡 原则；及时原则；直线原则；安全第一原则。
（2）搬运方法:
传送带；定量搬运和定时搬运；搬运工具的合 理化。
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精益生产中的八大浪费 五、库存浪费
（一）定义：任何超过客户或者后道作业需求 的供应。
(二)造成的影响:
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加；
精益生产的发展背景
生产方式的演化
1900年代以前：手工生产
• 1910标准零件、大量生产、销售标准化产品 • 1914 亨利福特发明大量生产式的装配，生产导向
1920~1979年代：大量生产(Ford)
• 丰田汽车的大野耐一(Taichi Ohno)已有“及时”的 生产概念（超级市场的启示）
1970年代：精益生产(Toyota)
售价中心型：
以售价为中心，当市场售价降低时，利润 随之减少。 计算公式：利润=售价-成本
市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低； 企业类别：缺乏改善意识的企业
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企业不同的经营思想
利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须 降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 计算公式：成本=售价-利润
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精益生产中的八大浪费
过量制造－－浪费之罪魁
在所有的浪费中,制造过多是最严重的,它带给 人们一个安心的错觉。掩盖了应该暴露的各种 问题,如：设备故障、不良品、缺勤、生产负 荷的不均衡、生产组织的不合理等问题；以及 隐藏了由于等待所带来的浪费,最主要的是让 管理人员难以判断什么时间什么地方会发生问 题，失去了持续改善的机会。
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精益生产中的八大浪费
(二)过剩的种类: 品质过剩； 检查过剩； 加工过剩； 设计过剩。
(三)消除过剩的思考 1、能否去除次要零件的全部或部分； 2、能否把公差放宽； 3、能否改用通用件或标准件； 4、能否改善材料的回收率； 5、能否改变生产方法； 6、能否把检验省略掉； 7、供货商是否适当； 8、是否确实了解客户的需求。
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精益生产中的八大浪费
动作经济的22原则
一﹑有关人体动作方面
1、 双手并用原则； 2、 对称反向原则； 3、 排除合并原则； 4、 降低等级原则； 5、 免限制性原则； 6、 避免突变原则； 7、 节奏轻松原则； 8、 利用惯性原则； 9、 手脚并用原则； 10、适当姿势原则；
二﹑有关工具设备方面
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精益生产中的八大浪费
传统生产方式
存货有时被比作为隐藏问题的水库。
当库存的水位高涨时,管理者就感受不到
问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会。
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Байду номын сангаас
精益生产中的八大浪费
精益生产方式
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题。此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动。
11、 12、 13、 14、 利用工具原则； 万能工具原则； 易于操作策略； 适当位置原则；
三﹑有关场所布置方面
15、定点放置原则； 16、双手可及原则； 17、 按工序排列原则； 18、 使用容器原则； 19、 用坠送法原则； 20、 近使用点原则； 21、 避免担心原则； 22、 环境舒适原则；
精益生产
培训大纲
企业的经营思想 精益生产的背景
精益生产中的八大浪费
JIT 两种生产模式 看板管理
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企业不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定 的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
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企业不同的经营思想
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精益生产中的八大浪费 六、等待浪费
(一) 定义﹕由于生产原料供应中断、作业不 平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可 做的等待,被称为等待的浪费。
(二) 造成大的影响
使人等机器 ； 机器等人 ； 人等人 ； 有人过于忙乱 ； 非计划的停机
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精益生产中的八大浪费
(三) 产生的原因： 1、生产线机种切换； 2、时常缺料而使人员﹑机器闲置； 3、生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待； 4、每天的工作量变动很大； 5、机器设备时常发生故障；
(二) 造成的浪费：
需要额外的运输工具；


需要额外的生产场地；
大量的盘点工作； 产品在搬运中损坏；
(三) 浪费的产生：
1、工厂布局不合理：物流动线设计；设备局限；工 作地布局；前后工程分离；
2、生产计划没有均衡化 ；
3、大量的库存和堆场。
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精益生产中的八大浪费
(三)改善方向: 1、合理化布局； 2、搬运手段的合理化。
或间接地和消除库存有关。
精益生产方式为什么将库存看作是万恶 之根源，而要想尽办法来降低它呢？
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精益生产中的八大浪费
库存的无形损失比有形损失更可怕：
• 没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； • 设备能力及人员需求的误判。 • 库存量一多，因机械故障、不良产品所带来 的不利后果不能马上显现出来，因而也不会 产生对策。 • 由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看 不出(库存越多，越不容易看出来)，人员是 否过剩，也无法了解。
6、开会等非生产时间占用过多；
7、共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人)。
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精益生产中的八大浪费
(三) 消除等待浪费： 1、 单元制生产方式； 2、 生产线平衡法； 3、 人机工作分离； 4、全员生产设备管理(TPM)； 5、 切换的改善； 6、 稼动率,可动率的持续提升。
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精益生产中的八大浪费 七、动作浪费
(三) 浪费的消除:
培训: 理论与案例培训考核 认知: 标准化；获利压力；可改善性； 检知: 执行绩效；量化分析； 奖惩: 奖则；罚则；执行制度。