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产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
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作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
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8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
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工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
▪ 使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
无论什么原因，没有直接的需求就生产的产品都是浪费。
如果有些项目的需求没有了，那这时，这些项目将不得不被放弃或者 降价处理。
其间，它们储存在仓库里，造成成本的增加和库存的浪费。
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11
鉴别七大浪费
五、来自时间等待的浪费
时间等待的浪费是很容易被鉴别的，它有很多的表现形态， 包括有：
• 为定单而等待 • 为批准而等待 • 为零部件而等待 • 为物料而等待 • 为前面过程中叙述的项目而等待 • 为设备的维修而等待
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化 ； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度
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看谁摘的果子最多！
• 根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式 • 产品的加工（生产）过程的路径是直线型 • 也称装配线
▪ 布局特点：
• 物料的直线运动 • 连续的重复性生产 • 标准化、专业化生产 • 原材料、半成品、成品一致性高
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产品原则布局
▪ 适用范围
• 大批量、同质性生产 • 产品需求足够稳定 • 流水作业
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次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
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▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
= 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
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产品原则布局
4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站）
5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配）
6.评估装配线平衡后的效率
E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率
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生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
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定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
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定位原则布局
20 5
0
0
180
347
8 75 270 360 50 187 103 7
24
工艺原则布局
▪ 布局第一个方案
5
8
小型玩具转 机械装配线
配线
1 收发部
6
大型玩具转 配线
3 铸造
2 塑模与冲压
4 缝纫
7 喷漆
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工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案二，总成本合计3376
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
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产品原则布局
▪ 生产平衡规划
• 作业工序和生产线节拍趋于一致，使流动速度最快
▪ 步骤：
1. 用流程表明确作业先后关系
就生产而言Ct越大越
2. 工作站（工序）周期——生产节拍 好？还是越小越好？
Ct=每天的工作时间/每天的产量
3. 求出工作站理论值 Nt =T/ Ct
就生产而言Nt是怎样 的数值较好？
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 200 60
200 150 90 240
17 88 125 198
20 5
0
0
180
748
8 75 270 360 25 187 206 7
26
工艺原则布局
▪ 影响工艺原则布局的因素：
• 管理者思想 • 工艺之间关联环境要求，如隔壁车间的环境污染
造成车间的环境洁净度 • 物流复杂性 • 设施条件 • 等等
工艺原则布局
权重代码 密切程度
A
绝对必要
E
特别重要
I
重要
O
普通的
U
不重要的
X
不予考虑的
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线代号
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工艺原则布局
▪ 医院相关图
1
3
5
2
4
6
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30
工艺原则布局
▪ 医院总体合理布局图
1
4
65
2
3
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31
工艺原则布局
▪ 布局方法 设部门或工艺有n个
布局方案=n！
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9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
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鉴别七大浪费
四、来自生产过剩的浪费
公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品，因为他 们想要建立库存，作为一个安全保证措施来防止可能出错 而造成的后果，或者因为他们想要保证他们的设备和设施 的运转。
T——完成作业所需的时间总量
Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
7.如果不理想，重复第4步骤
就生产而言E是怎样的 数值较好？
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产品原则布局
▪ 案例 一玩具厂的玩具
车在流水线上 作业，每天需 生产500辆， 每天生产时间 为420分钟， 生产步骤及时 间如左表：
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作业 A
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鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
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鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
F,G,H,I
H、I
H,I
I
J
无
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工艺原则布局
▪ 系统布局设计（SLP） 可是往返次数与权重表
部门 1接待室 2射线室 3外科 4检查室 5实验室
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6护士站
2
3
4
5
6
面积要求
2
5
200
0
10 100
A
O
E
U
O
7
300
0
8 100
E
I
U
D
100
I
U
0 0
4 200
0
15 500
U
O
3 100
O
28
100
6σ=？
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4
σ
2 3 4 5 6
2021/5/4
6σ标准
PPM 308,537
66,807 6,210 233 3.4
PPM等于 多少？
缺陷减少5倍 缺陷减少11倍 缺陷减少26倍 缺陷减少68倍
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费