淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 1 页共 51 页1 引言1．1 技术综述自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在电子技术的迅猛发展，以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国外温度控制系统发展迅速，并在智能化自适应参数自整定等方面取得成果。

在这方面以日本、美国、德国、瑞典等国技术领先，并且都生产出了一批商品化的性能优异的温度控制器及仪器仪表，在各行业广泛应用。

目前，国外温度控制系统及仪表正朝着高精度智能化、小型化等方面快速发展。

温度控制系统在国内各行各业的应用虽然已经十分广泛，但从国内生产的温度控制器来讲，总体发展水平仍然不高，同国外的日本、美国、德国等先进国家相比，仍然有着较大的差距。

目前，我国在这方面总体技术水平处于20世纪80年代中后期水平。

成熟产品主要以“点位”控制及常规的PID控制器为主，它只能适应一般温度系统控制，难于控制滞后复杂时变温度系统控制，而且适应于较高控制场合的智能化、自适应控制仪表国内技术还不十分成熟，形成商品化并广泛应用的控制仪表较少。

现在，我国在温度等控制仪表业与国外还有着一定的差距。

温度控制系统大致可分别用3种方式实现，一种是用仪器仪表来控制温度，这种方法控制的精度不高。

另一种是基于单片机进行PID控制，然而单片机控制的DDC 系统软硬件设计较为复杂, 特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处, 而PLC 在这方面却是公认的最佳选择。

随着PLC功能的扩充在许多PLC控制器中都扩充了PID控制功能。

因此本设计选用西门子S7-300PLC来控制加热炉的温度。

1．2 系统工作原理加热炉温度控制系统基本构成如图1-1所示，它由PLC主控系统、固态继电器、加热炉、温度传感器等4个部分组成。

图1-1 加热炉温度控制系统基本组成PID控制器D/A固态继电器加热炉A/D温度传感器PLC主控系统SV — PV历史老照片不能说的秘密慈禧军阀明末清初文革晚清淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 2 页共 51 页加热炉温度控制实现过程是:首先温度传感器将加热炉的温度转化为电压信号，PLC主控系统内部的A/D将送进来的电压信号转化为西门子S7-300PLC可识别的数字量，然后 PLC将系统给定的温度值与反馈回来的温度值进行比较并经过PID运算处理后，给固态继电器输入端一个控制信号控制固态继电器的输出端导通与否从而使加热炉开始加热或停止加热。

既加热炉温度控制得到实现。

其中PLC主控系统为加热炉温度控制系统的核心部分起着重要作用。

1．3 系统组成本系统的结构框图如图2-3所示。

图1-2系统结构框图由图1-2可知，温度传感器采集到数据后送给S7-300PLC，S7-300PLC通过运算后给固态继电器一个控制信号从而控制加热炉的导通与否。

上位机是编写PLC程序以及监控温度的变化。

1．4 系统设计目标及技术要求本系统应能够控制在设定值的±5℃的误差范围内并且具有温度上下限报警功能和故障报警功能。

由学校提供，模拟真实锅炉的温度检测和控制模块，可自行将0～10V模拟信号转化为占空比对锅炉进行加热。

输出的模拟信号也是0～10V，锅炉外接24V直流电源。

2 下位机硬件系统设计随着微处理器、计算机和数字通信技术的飞速发展，计算机控制已经广泛地应用上位机S7-300PLC控制器固态继电器电阻炉温度传感器淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 3 页共 51 页在所有的工业领域。

现代社会要求制造业对市场需求作出迅速反应，生产出小批量、多品种、多规格、高质量的产品。

为了满足这一要求，生产设备和自动化生产线的控制系统必须具有极高的可靠性和灵活性。

可编程序控制器（Programmable Logic Controller）正是顺应这一要求出现的，它是以微处理器为基础的通用控制装置。

本系统控制软件设计分为PLC的软件和工控机的软件设计两部分，其中下位机使用的软件为siemens公司的step7。

本章主要介绍西门子S7-300系列PLC以及其它硬件的组成与选型。

2．1 硬件接线图硬件接线图如下图2-1。

图2-1 硬件接线图SB1 SB2 SB3 SB5 SB4 SB6 SQ1 SQ224VCPU314-2DP PLCI0.0I0.1 I0.2I0.3I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 COM1Q4.0 Q4.1 Q4.2 Q4.3 Q4.4 Q4.5Q4.6COM2Q5.0 Q5.1 Q5.2 Q5.3 Q5.4 Q5.5 Q5.6COM3PQW305comPIW288传感器加热管~220VFU1淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 4 页共 51 页2．2 传感器温度是一个基本的物理量，自然界中的一切过程无不与温度密切相关。

温度传感器是最早开发，应用最广的一类传感器。

根据美国仪器学会的调查，1990年，温度传感器的市场份额大大超过了其他的传感器。

从17世纪初伽利略发明温度计开始，人们开始利用温度进行测量。

真正把温度变成电信号的传感器是1821年由德国物理学家赛贝发明的，这就是后来的热电偶传感器。

50年以后，另一位德国人西门子发明了铂电阻温度计。

在半导体技术的支持下，本世纪相继开发了半导体热电偶传感器、PN结温度传感器和集成温度传感器。

与之相应，根据波与物质的相互作用规律，相继开发了声学温度传感器、红外传感器和微波传感器。

这里我们主要介绍热电阻和热电偶。

2.2.1 热电阻热电阻是中低温区最常用的一种温度测量元件。

热电阻是基于金属导体的电阻值随温度的增加而增加这一特性来进行温度测量的。

当电阻值变化时，二次仪表便显示出电阻值所对应的温度值。

它的主要特点是测量精度高，性能稳定。

其中铂热电阻的测量精度是最高的。

铂热电阻根据使用场合的不同与使用温度的不同，有云母、陶瓷、簿膜等元件。

作为测温元件，它具有良好的传感输出特性，通常和显示仪、记录仪、调节仪以及其它智能模块或仪表配套使用，为它们提供精确的输入值。

若做成一体化温度变送器，可输出4-20mA标准电流信号或0-10V标准电压信号，使用起来更为方便。

热电阻大都由纯金属材料制成，目前应用最多的是铂和铜。

此外，现在已开始采用铬、镍、锰和铑等材料制造热电阻。

根据使用场合的不同，热电阻也有铠装式热电阻、装配式热电阻、隔爆式热电阻等种类，与热电偶类似。

铂电阻的工作原理是，在温度作用下，铂热电阻丝的电阻值随温度变化而变化，且电阻与温度的关系即分度特性符合IEC标准。

分度号Pt100的含义为在0℃时的名义电阻值为100Ω，目前使用的一般都是这种铂热电阻。

此外还有Pt10、Pt200、Pt500和Pt1000等铂热电阻，Cu50、Cu100的铜热电阻等。

2.2.2 热电偶工业热电偶作为测量温度的传感器，通常和显示仪表、记录仪表和电子调节器配套使用，它可以直接测量各种生产过程中不同范围的温度。

若配接输出4-20mA、0-10V等标准电流、电压信号的温度变送器，使用更加方便、可靠。

对于实验室等短距离的应用场合，可以直接把热电偶信号引入PLC进行测量。

淮阴工学院毕业设计说明书（论文）第 5 页共 51 页热电偶的工作原理是,两种不同成份的导体,两端经焊接，形成回路，直接测量端也叫工作端（热端），接线端子端也叫冷端，当热端和冷端存在温差时，就会在回路里产生热电流，这种现象称为热电效应；接上显示仪表，仪表上就会指示所产生的热电动势的对应温度值，电动势随温度升高而增长。

热电动势的大小只和热电偶的材质以及两端的温度有关，而和热电偶的长短粗细无关。

根据使用场合的不同，热电偶有铠装式热电偶、装配式热电偶、隔爆式热电偶等种类。

装配式热电偶由感温元件（热电偶芯）、不锈钢保护管、接线盒以及各种用途的固定装置组成。

铠装式热电偶比装配式热电偶具有外径小、可任意弯曲、抗震性强等特点，适宜安装在装配式热电偶无法安装的场合，它的外保护管采用不同材料的不锈钢管，可适合不同使用温度的需要，内部充满高密度氧化绝缘体物质，非常适合于环境恶劣的场合。

隔爆式热电偶通常应用于生产现场伴有各种易燃、易爆等化学气体的场合，如果使用普通热电偶极易引起气体爆炸，则在这种场合必须使用隔爆热电偶。

热电偶传感器有自己的优点和缺陷，它灵敏度比较低，容易受到环境干扰信号的影响，也容易受到前置放大器温度漂移的影响，因此不适合测量微小的温度变化。

由于热电偶温度传感器的灵敏度与材料的粗细无关，用非常细的材料也能够做成温度传感器。

也由于制作热电偶的金属材料具有很好的延展性，这种细微的测温元件有极高的响应速度，可以测量快速变化的过程，如燃烧和爆炸过程等。

对一般的工业应用来说，为了保护感温元件避免受到腐蚀和磨损，总是装在厚厚的护套里面，外观就显得笨大，对于温度场的反应也就迟缓得多。

使用热电偶的时候，必须消除环境温度的波动对测量带来的影响。

有的把它的自由端放在不变的温度场中，有的使用冷端补偿器抵消这种影响。

当测量点远离仪表时，还需要使用热电势率和热电偶相近的导线来传输信号，这种导线称为补偿导线。

本设计选用镍铬-镍硅N型热电偶，选用其型号为WRM-101。

2．3 PLC的基本概念可编程序控制器简称为PLC，它的应用面广、功能强大、使用方便，已经成为当代工业自动化的主要支柱之一。

PLC已经广泛地应用在各种机械设备和生产过程的自动控制系统中，PLC在其它领域，例如在民用和家庭自动化设备中的应用也得到了迅速的发展。

2.3.1 S7-300简介S7-300是模块化的中小型PLC，适用于中等性能的控制要求。

品种繁多的CPU。