钼丝中心轨迹，如图 6.35 中双点划线所示。 3、计算交点坐标 将电极丝中心点轨迹划分成单一的直线或圆弧段。 求E点的坐标值：因两圆弧的切点必定在两圆弧的连心线OO1上。直线OO1的方程为Y=(2.75/3)X。故可 求得E点的坐标值X、Y为 X=-1.570mm Y=-1.493mm
其余各点坐标可直接从图形中求得到,见表 6.11。 切割型孔时电极丝中心至圆心O的距离（半径）为

（二）4B 格式程序编制
4B 格式是在 3B 格式的基础上发展起来的，与 3B 格式数控系统相比，4B 格 式数控系统带有间隙自动补偿功能，加工时直接按工件轮廓编程，数控系 统使电极丝相对工件轮廓自动实现间隙补偿。其格式见表。
G40
取消间隙补偿
G41
左偏间隙补偿，D 表示偏移量
2、工作过程 3、主要技术指标
1.工作台尺寸 2.最大加工厚度 3.X、Y 轴行程 4.最大切割锥度 5.定位精度 6.最大加工电流 7.最大加工速度 8.电极丝直径范围 9.电极丝运行速度 4、机床坐标系 与其他数控机床一致，数控线切割机床坐标系符合国家标准： 1) 刀具（钼丝）相对于静止的工件运动；

R=（1.1-0.06）mm=1.04mm
表 6.11——凸凹模轨迹图形各段交点及圆心坐标
交点
X
B
-3.74
C
-3.74
D
-3
E
-1.57
Y -2.11 -0.81 -0.81 -1.4393
交点
X
Y
圆心 X
Y
G
-3
0.81 O1 -3 -2.75
H
-3
下面主要就工艺计算和程序编制进行讲述。 1、确定计算坐标系
由于图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，圆心为坐标原点（如图 6.35）。因为图形对称 于X轴，所以只需求出X轴上半部（或下半部）钼丝中心轨迹上各段的交点坐标值，从而使计算过程简化。
图 6.34 凸凹模
图 6.35 凸凹模编程示意图
2、确定补偿距离 补偿距离为： ΔR=(0.1/2+0.01)mm=0.06mm

G52 A___ G50 （单列一段） 在进行锥度加工时，还需输入工件及工作台参数，如图 6-30 所示。 【例题 6-4】编制图 6-30 所示凹模的数控线切割程序。已知电极丝直径为 φ0.12mm，单边放电间隙为 0.01mm，刃口斜度A=0.5о，工件厚度为H=15mm，下 导轮中心到工作台面的距离W=60mm，工作台面到上导轮中心的高度S=100mm。
（4）根据电极丝中心轨迹（或轮廓）各交点坐标值及各线段的加工顺序， 逐段编制程序。
（5）程序检验
数控电火花线切割加工实例
编制加工图 6.34 所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸）
的数控线切割程序。电极丝直径为φ0.1mm的钼丝，单面放电间隙为 0.01mm。

加工程序为：B8000B19000B019000GyL1
【例题】加工图 6-28(b)所示圆弧，加工起点 A（-2，9），终点为 B（9，-2）， 试编制其加工程序。
圆弧半径为： R = 2000 2 + 9000 2 μm = 9220μm 计数长度为： JYAC = 9000μm ， JYCD = 9220μm

模的补偿距离△R1＝r＋δ，加工凸模的补偿距离△R2＝r＋δ－Z∕2， （3）将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧线，按型孔或凸模的平 均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
图 6 电极丝中心轨迹
４、零件定位方式的确定与夹具选择
５、辅助程序
第二节 手工编程指令
下图）
2） 走丝机构 走丝机构主要由贮丝筒、走丝电动机、丝架和导轮 等组 成。
3） 供液系统 供液系统是为机床的切割加工提供足够、合适的工作液。 工作液的种类很多，有煤油、乳化液、去离子水、蒸馏水、洗涤液、 酒精等。

4） 脉冲电源

数控电火花线切割机床所用的程序格式有 3B、4B、ISO 等。近年来所生产 的数控电火花线切割机床使用的是计算机数控系统，采用 ISO 格式；而早期的机 床常采用 3B、4B 格式。
（一）3B 格式程序编制 3B 程序格式是我国电火花切割机床的一种常用编程格式，见表，各符号含义如下：
B
X
B
Y
B
J
G
Z
计算偏移量： D = 0.12 + δ = (0.06 + 0.01)mm = 0.07mm
2
编写的数控加工程序：。 （2）G54、G55、G56、G57、G58、G59 当工件上有多个型孔需加工，为使 尺寸计算简单，可将每个型孔上便于编程的某一点设为其加工坐标系原点，建立 其自有的加工坐标系。 程序段格式：G54（单列一段） 其余五个加工坐标系设定指令的格式与 G54 相同。 （3）手动操作指令 G80、G82、G84 其具体格式如下： （4）M 是系统的辅助功能指令
J YDB = R − 2000μm = 7220μm
则： J Y = J YAC + J YCD + J YDB = (9000 + 9220 + 7220)μm = 25440μm 编制的加工程序为：B2000B9000B025440 GYNR 2 3B 格式的数控制系统没有间隙补偿功能，确定切割路线时，必须先根据工件 轮廓划出电极丝中心线轨迹，再按电极丝中心线轨迹编程，如图 6。图中实线表 示内表面（如凹模）和外表面（如凸模）的轮廓，双点划线表示电极丝中心线轨 迹。两者相差一垂直距离间隙补偿值 ΔR = r + δ（ r 为电极丝半径，δ 为放电间隙）。
线切割加工前，应将电极丝调整到切割的起始位置上，可通过对穿丝孔来 实现。穿丝孔位置的确定，有如下原则：
（1）当切割凸模需要设置穿丝孔时，其位置可选在加工轨迹的拐角附近， 以简化编程。
（2）切割凹模等零件的内表面时，将穿丝孔设置在工件对称中心上，对编 程计算和电极丝定位都较方便。但切入行程较长，不适合大型工件，此时 应将穿丝孔设置在靠近加工轨迹边角处或选在已知坐标点上。
序号 B 1B 2B 3B 4 5B 6B 7 8B 9B 10 B 11 B 12 B 13 B 14 B 15 B 16 B 17 B 18 B
X 1040
1570 1430
|Xe|>|Ye| 时，取Gx； |Ye|>|Xe| 时，取Gy； |Xe|=|Ye| 时，取Gx或Gy均可。 ②加工圆弧时的计数方向，根据圆弧终点坐标（Xe,Ye）绝对值选取，选取坐标绝对值较 小的坐标轴为计数方向，当坐标绝对值相等时，计数方向可任选Ｇx或GY。即： |Xe|>|Ye| 时，取Gy；
（四）程序编制步骤
（1）根据相应的装夹情况和切割方向，确定相应的计算坐标系。为了简化 计算，尽量选取图形的对称轴线为坐标轴。
（2）按选定的电极丝半径 r、放电间隙δ，计算电极丝中心相对工件轮廓 的偏移量 D。
（3）采用 3B 格式编程，将电极丝中心轨迹分割成平滑的直线和单一的圆弧， 计算出各段轨迹交点的坐标值；采用 4B 或 ISO 格式编程，将需切割的工件轮廓 分割成平滑的直线和单一的圆弧，按轮廓平均尺寸计算出各线段交点的坐标值。
0.81 O2 -3 -2.75
I
-3.74 2.11
K
-6.96 2.11
4、编写程序单 切割凸凹模时，不仅要切割外表面，而且还要切割内表面，因此要在凸凹模型孔的中心O处钻穿丝孔。先
切割型孔，然后再按B→C→D→E→F→G→H→I→K→A→B的顺序切割。
（1）3B格式切割程序单见表 6.12 所示。
2) 采用右手笛卡儿直角坐标系。 二、数控线切割中的工艺处理
数控电火花线切割加工，一般是作为工件尤其是模具加工中的最后工序。要达到 加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺参数 （电参数、切割速度、工件装夹等），同时应安排好零件的工艺路线及线切割加 工前的准备加工。有关模具加工的线切割加工工艺准备和工艺过程，如图所示。
1、偏移量的确定

２、取件位置、切割路线及起点的选择
1）取件位置的选择 在切割热处理性能较差的材料时，工件应取自坯件的 里侧，减少工件变形。
2）切割路线及起点的选择 在加工中，工件内部残余应力的相对平衡受到 破坏后，会引起工件变形，所以在选择切割路线时，须注意以下方面。
（3）在一块毛坯上要切出两个以上零件或在加工大型工件时，应沿加工 轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝时能就近重新穿丝，切入断丝点。
３、编程尺寸计算
线切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须 保持一定的距离，编程时首先要求出电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离 △R（间隙补偿距离），并将电极丝中心轨迹分割成单一的直线或圆弧段，求出 各线段的交点坐标后，逐步进行编程。具体步骤如下： （1）设置加工坐标系 根据工件的装夹情况和切割方向，确定加工坐标系。为简化计算，应尽量选取 图形的对称轴线为坐标轴。 （2）补偿计算 按选定的电极丝半径r，放电间隙δ和凸、凹模的单面配合间隙Z∕2，则加工凹
G42
右偏间隙补偿，D 表示偏移量
与 3B 格式相比，4B 格式增加了 R 和 D 或 DD 两项功能。 1．圆弧半径 R 2．曲线形式 D 或 DD （三）ISO 代码数控程序编制 ISO 代码为国际标准化机构制定的用于数控的一种标准代码，与数控车、数 控铣 ISO 代码一致，采用 8 单位补编码。 1．程序格式 一个完整的程序由程序名、程序段和程序结束指令组成。其格式如下：

数控电火花线切割机床的程序编制
第一节 编程前的工艺准备
一、数控电火花线切割机床的简介
1、机床的基本组成 数控电火花线切割机床由工作台、走丝机构、供液系统、脉冲电源、和控制 系统（控制柜）等五大部分组成。