企业生产之八大浪费
消除浪费的做法
八大浪费
找出浪费
制作七大浪费的点 检表,定期对现场进行 点检,找出浪费最大的 五项进行改善。
现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积,数量是多少? 2 .原料数量是多少,可生产多少时间? 3.成品有多少,安全库存量是多少,差异 是多少?
4.每天有多少加班? 5.工序间作业员的等待时间有多少? 6.是否有缺料引起停线的等待时间,共有 多少?
八大浪费
对策:
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
注意:
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
4.加工的浪费
八大浪费
因技术(设计、加工)不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式:
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模,不必要的动作 •成型后去毛头,加工的浪费 •钻孔后的倒角,纹孔作业的浪费 •最终工序的修正动作
2020/12/8
八大浪费的思考?
八大浪费
?
生产现场只有八大浪费吗?
这些浪费都能避免和消除吗?
把不可能的事情变成可能----创新和改善
2020/12/8
时间的浪费
八大浪费
表现形式:
原因:
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字
•因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
•没有详细的计划安排 •作业手续太复杂 •重复劳动多 •拖延、打扰和精力不集中
?
1.制造过多的浪费
八大浪费
原因:
对策: •顾客为中心的弹性生产系统
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式
注意: •均衡化生产
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时,应尽量先考虑减
含义二:管理浪费是由于事先管理不到位而 造成的问题,科学的管理应该是具有相当 的 预见性,有合理的规划,并在事情的推进过 程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在 很大程度上减少管理浪费现象的发生。
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精益生产
第二讲: 八大浪费的详解
浪费的层次
第一层次:过剩生产能力 第二层次:工作进度过度 第三层次: 第四层次:
适
时
的 J
IT
生 生
产
产 方
式
1.制造过多的浪费
八大浪费
制造过多是一种浪费的原因:
•只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
无稳 即为无规律化
表现形式:
1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅 性,被中断
对策:
1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时 间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业
“三无”工程
无理工程:
无理 即为劳累,指作 业员、机器以及工作的流 程,处在一种费力气的 状 态下
2.等待的浪费
八大浪费
原因:
对策:
•生产线布置不当,物流混乱
•采用均衡化生产
•设备配置、保养不当
•制品别配置—一个流生产
•生产计划安排不当
•防误措施
•工序生产能力不平衡
•自动化及设备保养加强
•材料未及时到位
•实施目视管理
•管理控制点数过多
•加强进料控制
注意:
•品质不良
•自动化不要闲置人员
•供需及时化
精益生产
过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房
制造过剩
库存过剩
多余仓库 多余库存管理 多余搬运 多余搬运设备
隐藏等待 隐藏等待
1.制造过多的浪费
八大浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式:
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
4.加工上的浪费
原因:
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意:
八大浪费
对策:
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同
此浪费在服务行业较普
遍,只要消除此浪费,可提
对策:
高效率,以及顾客满意度, 且不需花费任何成本
•不要推迟进行对你不合意的工作 •要有详细的工作计划,并分解成许多可
操作的小任务,采取“分而治之”的方法 •利用科技的力量来提升效率 •去除不必要的重复劳动,精简作业流程
八大浪费
第三讲: 如何消除浪费
“三无”工程
6.动作的浪费
原因:
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
注意:
•补助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
八大浪费
对策:
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
6.动作的浪费案例
八大浪费
注意:
7.做出不良的浪费
7.物料是否有不良,有几次? 8.设备故障有几次,停线时间有多少? 9.工序间半成品是否存在搬运,搬运距 10.每天的不良是否超出标准
消除浪费的做法
八大浪费
现场管理的5项金科玉律
1.当问题(异常)发生时,要先去现场 2.检查现物(有关的物件) 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生
少作业人员,但并非辞退人员,而 是更合理、更有效率地应用人员
2.等待的浪费
八大浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待,以及宽放和监视作业
表现形式: •自动机器操作中,人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
八.管理浪费
八大浪费
(三)浪费的产生:
管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相互) 技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对) 标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)
企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论)
(四)浪费的消除: 培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔
八大浪费
制造不良品所损失的浪费,越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式:
原因:
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
注意:
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
精益生产
现场八大浪费
课程导读
第一讲:认识浪费 一、什么是浪费 二、浪费的分类 第二讲:八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲:如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法
生产管理之基本概念
•作管理点数削减
3.搬运的浪费
八大浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运 走动 等浪费﹐包 括人和机器如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔ 劳动强度↑﹔→效率低;
表现形式:
•搬运距离很远的地方,小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
7.做出不良的浪费
八大浪费
对策:
•自动化、标准作业
•防误装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模治具保养
•持续开展“5S活动”
八.管理浪费
八大浪费
(一)浪费的定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力
强弱的表现﹔ 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综
3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、 冲压、放置产品,其中取产 品与排放产品占了50%的作 业时间,并且这些动作并不 产生价值。
八大浪费
2020/12/8
弯曲完的产品要先 放到工作桌上,再搬运 到冲压工作桌上,这一 过程是不是浪费呢?
3.搬运的浪费
原因:
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
三现五原则
三现:
现场 现物 现状
八大浪费
五原则:
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置
内容 1.B.把握事实
对零部件的确认结果、原因分析、现在 正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因
连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因
发生的途径、问题再现试验、Why Why 分析 3.适当的对策