4.试行：确认新作业分工下做2-3件产品的作业结果 （确保变更后作业也不会出错：质量问题）；
5. 如何达到目标： (1)如果是属于熟练度达不到的，则需要进行作 业训练或要素作业训练（不调平衡） (2)如果熟练度没有问题，改善瓶颈岗位的浪费 动作（明显+细小） (3)如果不是熟练度问题,也没有明显的动作浪费, 视改善幅度大小，再次调节平衡，重复1-4步骤。 6. 标准化： 《岗位布局图》
2.生产平衡率：
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定 量值来表示，即生产线平衡率（或平衡损失率），以百分 率表示。
流水线平衡率如何计算？
假设一条流水线有10个工序，每道工序标准时间如下表 159 97
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
120
110
100
140 95
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
思
考
生产计划的主管是否可以谈一下对生产 平衡的认识？ 安装主管是否可以谈一下这次课对您的 启发？安装的平衡问题，是否严重？出现 问题的原因是什么？有什么样的想法？
陶总，您认为乐雅轩制造环节生产平衡 问题现状如何？下一步如何逐渐提高生产 平衡率？ 关习二：

假设计划要求7月20号（8小时）生产床头柜346件，整条 线总ST=840秒，生产线的平衡度为84%，问为了达成生产任 务，需要安排多少岗位（人员）？ 节拍 = 28800秒
346件
840秒 83秒/件 =
=
83秒/件
理想人数 =
10.1人
实际人数 = P值 =
10.1人 346件
希望
各个车间小组都认真学习关于生产平衡的知识和方法， 学习使用这种简单的方法进行生产平衡的计算，然后找到 瓶颈点，然后重新分配任务，布局设备，做好以前没有做 好的工作。
这种方法，可以在全公司范畴内研究平衡问题，可以就 一个车间来研究，也可以就一个工序进行分析。
下次要求：
（1）贴皮工序的组长来分享他研究的贴皮工序的生产平衡 问题。（20分钟）
数据收集
具体实施步骤：

1.分工：(正常状态下）工时测定者A，现场浪费 问题点记录者B； 2.工序分割：调整每个岗位的工作量（分工）时 以平均作业时间为参考，工作量尽量靠拢平均作 业时间，制作工序分割方案；改善岗位出现的明 显的动作浪费

改善前数据：
改善后数据 ：

3.培训：依据工序分割方案和改善方案对每个岗位 的作业者逐一教育；
【(各工序时间之平均) / 瓶颈工序时间】×100%
=【（1157/10）/159】× 100% =72%
线速、节拍（目标线速）
定义：每台(1台）作业时间的设定 自动流水线：每台时间（停止时间＋卡板移動时间） 自由流动：每台所需时间 线速 ＝
稼动时间（ｅｘ.27900秒）
生产计划台数 或 Ｂ 目标台数
4、练习题
5、生产线效率提升改善思路模型演示
1、如何提高生产线的整体效率?(着眼点)
一.调整生产平衡
1）作业内容明确（《作业指导书》） 2）作业时间明确（《时间观测表》） 3）工序分割、平衡度调整 ①已知目标产量：根据生产计划和嫁动时间，计算出生产 节拍和所需作业者 ②已知作业人员： 依据总ST（标准时间）求出平均作业时间。 根据作业内容、作业时间、节拍（或者平均作业时间）， 重新给每个作业者分配作业达到目标节拍（或者往平均作业 时间靠拢，效率越快越好）
效率改善实战
流水线效率提升理念与方法
AAA 2017年01月20日
目录
第一部分：概念理解
1、生产平衡率 2、节拍
第二部分：流水线效率提升常用工具 第三部分：如何提高生产线效率
1、效率提升着眼点 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算） 4、练习题 5、生产线效率提升思路演示模板
÷
84% =
=
12人
12人×8小时
3.6件/人 小时
效率改善思路模型演示：某成型线各工序的加工时间
ST
160 140 120 100 80 60 40 20 30 40 120 80 140 150 120 110 100 90 60 50
60
70
60
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
（2）油漆车间的主任来分享他研究的贴皮工序的生产平衡 问题。（20分钟）
（3）闭卷考试20分钟。
思考题
（1）什么是生产平衡？ （2）什么是生产平衡率？ （3）写出计算流水线平衡度的两个公式
（4）写出效率改善的几个途径，至少写出四个途径。
（5）计算题：假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定 为12人，生产CP12总ST=840秒，生产线的平衡率为84%， 问此线最多每小时能生产CP12多少件（P值-单位人均产 能）？ （6）假设计划要求4月20号（8小时）生产乐府系列床头 柜346件，整条线总ST=840秒，生产线的平衡度为84%， 问为了达成生产任务，需要安排多少岗位（人员）？
①
Ａ
Ａ卡板通过①，Ｂ 卡板前端到达①所 需时间
生产线速（节拍）
某段时间生产节拍 =每日生产可稼动时间/生产(客户)需要量 例如： 某厂6月份需生产床头柜4500件，每日纯工作8小时 6月份日产量: 4500台/26日(月)=173件/日 日嫁动时间：8*60*60=28800秒 近期生产节拍: 28800秒/173件=166秒/件
(2)改善后7月18日的P值是多少？ (3)P值改善的幅度是多少？
4、如何评价效率改善的成果？
用P值来衡量（单位产能P：一个人一个小时做多少件）
(1)改善前7月14日的P值是多少？
P=76件除以12人再除以2小时
P前=76 ÷ (2*12)=3.2件/人· 小时
(2)改善后7月18日的P值是多少？
P=63件除以12人再除以1.5小时 P后=63 ÷ （1.5*12）=3.5件/人· 小时
(3)P值改善的幅度是多少？
P提高了多少=（P后-P前）÷P前
P值提高了多少=（3.5-3.2） ÷3.2=0.093=9.3%
计算练习一：



假定座椅制造部成型3线直接投入人员固定为12人 ，生产CP12总ST=840秒，生产线的平衡率为84%， 问此线最多每小时能生产CP12多少件（P值）？ 公式A:平衡率=84％ 【(人均作业时间) / 瓶颈工序时间】×100% 人均作业时间=840/12=70秒 瓶颈工序时间=70秒/84％=83秒 1小时=3600秒 P=3600秒/83秒，约为43.4件
97
120 +
110 +
0 +
100 +
95 +
140 +
120 +
90 +
126 +
159
159
159
159
159
159
159
159
159
159
流水线平衡度计算公式
公式A：
【(各工序时间之和) / （瓶颈工序时间×工序数）】×100%
=【1157/（159× 10）】× 100% =72%
公式B：


二.改善浪费动作（针对被追赶的个别岗位）
1）改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小） 2）改善每个岗位的浪费动作（明显→细小） 3）浪费动作消除后，整条生产线的平衡也会打破， 此时需要重新调整生产平衡


2.效率改善实施步骤：
事前准备项目：
(1)依据作业指导书明确作业步骤 (2)在《时间观测表》中填写作业步骤 (3）秒表 (4)《效率浪费问题点记录表》(案例记录） (5)相机 (6)《流水线日常效率统计表》（数据收集） (7)演算看板、白板笔等（培训）
节拍：通过一件产品需要多少秒
第二部分：效率改善常用工具
1.《作业指导书》—提供各工位作业内容
2.《时间观测表》—记录各操作步骤作业时间
3.《流水线效率日常统计表》—记录生产数据参数 4.《效率浪费问题点登录表》 —记录生产中浪费现象
第三部分 如何提高生产线效率
1、效率提升思路（着眼点） 2、效率改善实施步骤 3、如何评价效率改善的成果（P值的计算）
代表标准时间
代表浪费的时间
调完平衡以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
减少浪费以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
减少浪费以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20
0
工序 1
2
3
4
5
6 7
8 9
10 11 12 13 14 15
调完平衡以后 ST
160 140 120 100 80 60 40 20 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
第一部分：基本概念


流水线平衡率 (LB) line balance