表7.1TIG—J50焊丝的化学成分
焊丝牌号
化学成分%
TIG—150
C
Mn
Si
S
P
≤0。06
1。2
0.65
≤0.015
≤0.015
结427(E4315）焊条荣敷金属化学成分见表五，熔敷金属机械性能见表7。2。
表7.2结427（E4315）焊条荣敷金属化学成分
焊丝牌号
化学成分
结427
C
Mn
Si
S
P
≤0。12
7。8质量检验及合格标准:
7.8。1焊缝的外观检查及合格标准
除鳞管道要求外观Ⅱ级合格：焊缝必须平滑过渡于母材，焊缝必须用砂轮磨光机打磨方能合格，其主要目的是减少应力集中防止脆性破坏。对于咬边的焊缝一定要用砂轮打磨成圆弧形,平滑过渡于母材。
7.8.2根据厂家的《高压除磷系统管道焊接说明书》，高压除鳞管道的对接焊缝100%进行超声波探伤检查，合格标准为JB1152-82Ⅱ。
八、焊接管理
8。1焊接材料的管理
8.1。1焊条、焊丝都必须有产品合格证、批号、出厂日期。
8。1.2焊条、焊丝必须存放于通风干燥的地方，库存的相对空气湿度不得大于60%.
8。1。3焊条的存放不得超过6个月。如发现焊条、焊丝有锈蚀必须复验合格后方可使用.
8。1.4焊条必须由专人负责烘干,并作好烘干和发放记录、焊工领焊条后在发放记录上签名.
7.3。3管道与机体管接口时,可能会存在壁厚不相匹配的现象，在这种情况下需要对管道壁厚做出相应的修整以满足焊接的要求，具体的情况有以下几种：
7。3。3装配的点固焊,当壁厚大于20mm时，应用卡马固定,以防止裂纹产生，具体见图
图3卡马固定管道焊缝示意图
卡马的数量根据管径的大小来确定,管径大于200的用4个卡马固定，管径小于200的用3个卡马固定.
一、编制依据
1、JB/ZQ4000。8《管道与容器焊接防锈通用技术要求》
2、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
3、GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
二、编制说明
2。1、初轧机机体配管中高压水除磷配管，原由二重
本方案主要是针对热特钢炉卷热轧工程高压水除鳞系统的管道配管及设备安装,高压除鳞系统，担负着清除钢坯和中板表面的氧化铁皮，确保钢板质量的重要任务.系统管道是受冲击动负荷的高压管道，工作压力为23MPa,高压管道采用无缝钢管（标准为GB8163）材料为20#钢。
a）、管道、管件、法兰到货检查管道材质证明书是否符合设计要求;
b）、焊接工艺遵守GB50236—98标准、施工规范、图纸技术要求、厂家技术的要求；
c）、焊工持证上岗，两证齐全；
d)、严格质量自检、互检、专检制度，提高班组的质量意识；
e)、探伤检查符合焊接检查的相关要求；
f)、认真听取业主、监理提出的意见,出现问题及时整改，确保管道焊接质量。
3。2、工艺特殊，耗时耗力；由于高压除磷管道的特殊性,施工过程复杂而严谨。所以时间是非常紧张的，一道焊缝光焊接的时间就需要焊工一刻不停的工作8-12小时,再加上焊前预热和焊后热处理的时间，需要14小时以上,所以施工难度相当大，这就要求我们认真细致的做好施工前期准备以确保施工进度按计划进行。
四、施工平面布置图
20
C
Si
Mn
P
S
0.16—0.24
1。15—1。30
0.35-0。65
≤0。040
≤0。045
20#钢机械性能（见表6.2)
表6.220#钢机械性能
钢号
机械性能
20
屈服强Mpa
抗拉强度Mpa
伸长度%
弯曲角度d=2a
240
410
25
180°
除鳞管道是受冲击荷载的高压管道，焊接质量要求很高，根据国家有关标准，工业管道焊接工程施工及验收规范中的规定；高压除鳞管道焊接后对焊接进行无损探伤，探伤方法采用超声波，探伤量为100%，壁厚大于22mm的管道的焊接，因为无法进行单壁透照，可不进行X光线探伤复验,壁厚大于等于16mm的管子焊接除超声波探伤外,同时要进行X光线射线探伤复验。超声波探伤的合格标准为JB1152—82Ⅱ级合格，X光线探伤的合格标准为GB3323-87Ⅱ级合格。
壁厚小于22mm的管道点焊,固焊在坡口内进行，其点焊长度为20mm，厚度为3mm，两端应平滑过度于母材,使用氩弧焊来点焊。
7。4预热温度
壁厚大于等于26mm的管道焊前都要预热,以防止裂纹的产生，预热温度为100—150°C，预热方法用氧—乙炔焰,升温5°C/分。
7.5正式焊接
7。5.1氩弧焊打底规范
8。2。2焊工必须掌握焊接工艺，焊接工艺确定后焊工须严格按工艺执行,不得故意违反。
8.2。3焊工要在所焊的焊缝旁打上配的钢号。
8.2。4对查出缺陷的焊缝要认真返修.
8。2.5焊缝焊完后，认真填写质量检查表，
探伤不合格需要返工的焊缝应符合焊接注意问题中的相关要求。碳钢管道最多允许返工3次
8.3焊接质量保证措施：
8。1.5焊条的干燥温度为380°C保温一小时，对反复干燥三遍以上的焊条禁止在高压水管上焊接。
8.1.6焊工应将焊条放置于保温桶内运到现场。保温桶内的温度应在100～150°C之间。
8。1.7每次拿出去的焊条如未用完,一定要交给焊条管理人员。
8.2焊工的管理
8.2。1未经培训考试合格的焊工,不得参加高压除鳞管道的焊接.
图1如下
五、设备安装
5.1这里所指的设备安装，主要是高压水除鳞系统设备的安装
高压水除鳞系统设备安装流程图(图2）
图2设备安装流程图
5。2高压水除鳞系统泵站、联合油箱、自清洗过滤器、压力罐的安装及极限偏差、公差和检验方法
表5。1油箱冷却器滤油器蓄能器及阀架安装的极限偏差、公差和检验法
项次
项目
极限偏差
、公差mm
焊丝牌号TIG－J50焊丝直径φ2.5mm
焊接电流80A～90A钨极直径φ2.5mm
气流量12～15l/min
7。5.2盖面层的焊接
对于手工电弧焊盖面的焊口，第二层采用直径为3.2mm的焊条焊接以防烧穿。壁厚〉25mm的焊口必须采用多层多道的焊接工艺，盖面层采用退火焊道。每层之间的层间温度100～250°C，所有的管口都必须一次性焊完，如果特殊情况需要第二天焊的焊口，须按规定做好热处理，焊接前预热,预热温度同焊接前预热温度相同。
≤1.25
0.9
≤0。03
≤0。03
表7.3结427焊条熔敷金属机械性能
焊丝牌号
机械性能
结427
S MPa
b MPa
δs
AKV（—30)J
≥330
≥420
≥22
≥27
氩气一定要选用有合格证的氩气气体纯度一定要大于99。7%.
7.2电焊机
电焊机选用AC—320旋转直流焊机或选用ZX5-400B可控硅直流焊机。
6。2钢管检验
高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证,但经外观检查发现缺陷时，必须进行无损探伤，其检验结果必须符合设计要求和规定。
高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定:不小于公称壁厚的90%,且不小于计算壁厚,缺陷处经修磨后过渡要圆滑。
6.3弯管要求
高压管道弯制后，必须进行无损伤探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚。
在有条件的地方应尽量采用转动焊（180°）以提高效率，降低焊工劳动强度。
7.6焊后热处理
焊口的焊后热处理温度为625±25°C.热处理采用电加热器进行，绳式电加热带加热范围以焊缝中心两侧各3倍壁厚处且小于100mm。
7。7焊缝的返修
探伤与焊接同步，发现不合格焊缝马上返修，做到焊完一道合格一道，不留尾巴。若经探伤发现有不合格的焊口，可以用砂轮磨光机来寻找缺陷。焊口的修补焊的工艺与正式焊口焊接一样，同样要进行预热，修补完毕后，同样要做焊后热处理，返修后的焊口要进行探伤检查。所以，要用技术水平高、责任心强的焊工进行不合格的焊口返修。
5。3垫板的位置和数量应符合下列要求
5.3。1垫板组在能放稳的前提下应尽量靠近地脚螺栓；
5.3。2每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般用3块,最多不超过5块，少用薄铁板，最厚的放在下面，最薄的放中间并将各垫板相互焊牢；
5。3。3每一组垫板应放置整齐，接触良好，设备找平后每组垫板均应压紧并可用手锤逐一轻击听音检查；
表2。1高压水除鳞系统工作量
序号
名称
规格型号
材质
数量
单量(吨）
重量（吨）
备注
1
缓冲水罐
组合
1组
1.75
1。75
2
自清洗过滤器
组合
2组
1。2
2.4
3
除鳞泵
组合
2组
12
24
4
除鳞泵电机
组合
2组
13
26
5
液力偶合器
组合
1组
4.5
4。5
6
联合油箱
组合
1组
2.43
2。43
7
高位油箱
组合
1组
0.435
0。435
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道弯曲度
D≤100
0.2％最大50
用直尺和拉线检查
D﹥100
0。3%最大80
立管铅垂度
0.5%最大30
用经纬仪或吊线检查
成排管道的间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
七、焊接工艺
7。1焊接材料
所有高压除鳞水管道全部采用氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。氩弧焊选用TIG—150焊丝，手工电弧焊选用结427（E4315)。TIG—J50焊接的化学成分见表7.1.