一、我国轴承行业市场现状轴承是当代机械设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。

它的性能、精度和可靠性对使用主体的正常工作起着决定性的作用。

随着我国三十多年来的快速发展，轴承行业也取得了高速发展。

一、市场现状上世纪末，改革开放的春风给我国民营经济的带来了活力，也促进了以江苏、浙江为代表的我国南方轴承工业的突飞猛进。

2017年，我国轴承行业整体呈现中高速增长，全年轴承行业主营业务收入完成1788亿元（约合265亿美元），同比增长10.2%，其中轴承收入1240亿元（约合184亿美元），同比增长10.7%。

目前全国已形成的五大产业集聚区。

资料来源：互联网轴承的应用十分广泛，目前全球轴承主要运用于汽车行业，全年汽车轴承销量为10.02亿套，占轴承总销量的29.95%。

未来，随着世界汽车制造业向中国转移，比例将进一步提升。

除汽车行业外，轴承行业还广泛运用于电机、家电、摩托车、农机、工程机械、重型机械、电力、铁路、机床等行业，其中电机行业需求量占行业的14.92%；家电行业占13.55%；另外，摩托车、工程机械和农机所占比重也较大，分别为9.51%、4.63%和1.82%。

轴承下游应用分布数据来源：特钢协二、我国轴承行业市场现状“十二五”期间，为提高竞争力，我国轴承行业内的很多企业都进行了较大力度的产品结构调整，一批具有较高技术含量的新产品研发成功，如汽车领域的交流发电机轴承、长寿命汽车离合器分立轴承，机床领域的数控机床及加工中心用YRT 系列转台轴承，风电领域的风力发电机主轴轴承，轨道交通领域的大功率机车轴承，核电领域的斜流泵水润滑轴承等关键配套轴承等，均已开发成功并在逐步实现产业化。

这就为我国轴承生产企业开拓了更广阔的市场空间，也促进着行业整体研究开发的投入和研发能力的提高。

根据特钢协统计数据显示，2018年1-6月份我国主要优特钢企业轴承钢粗钢产量为209.79万吨，与去年同期相比增加16.69%；2018年1-6月份我国主要优特钢企业轴承钢材产量为196.66万吨，与去年同期相比增加17.13%。

目前轴承钢产量较大的分别是：中信特钢（新冶钢、兴澄特钢、青岛钢铁）、中天和巨能，占到总产量的57%。

18年1-6月份轴承钢整体产量在增加，中特、中天、南钢、沙钢、苏钢等钢厂产量相比去年同期均有所增加，但邢钢、本特、建龙、西宁、北满等钢厂产量略有减少。

数据来源：特钢协销售方面，2013-2017年中国轴承制造行业销售收入也呈波动变化趋势。

2016年行业销售收入为2826.74亿元，同比增长6.47%；2017年，行业实现销售收入2751.73亿元，同比下降2.6%。

总体来看，近三年我国轴承行业发展速度较之前有所放缓。

2013-2017年轴承制造行业销售收入及增长率变化趋势图（单位：亿元）数据来源：特钢协出口方面，2017年，轴承进出口贸易额达到89.06亿美元，同比增长11.48%；其中出口创汇52.3亿美元，同比增长9.8%，轴承创汇40.5亿美元，同比增长9.3%；进口用汇36.8亿美元，同比增长14%，轴承用汇31.3亿美元，同比增长13.6%。

根据2017年轴承行业发展情况和轴承进出口统计情况来看，根据美加征关税建议清单，将有8.04亿美元的直接产品将受到影响，约占轴承行业整体主营收入的3%。

此次中美贸易争端从轴承出口美国所占比重来说，总体影响有限，但也会导致轴承行业总体发展速度会有下降。

2017年我国出口创汇前10个国家和地区数据来源：特钢协2017年我国进口创汇前10个国家和地区数据来源：特钢协目前，国内高端轴承市场被瑞典SKF、德国Schaeffler、日本NSK、日本NTN、日本NMB、日本NACHI、日本JECKET 和美国TIMKEN 这国际八大轴承巨头占据了大部分高端产品市场，国内轴承行业企业与这些国际大公司在设计水平、生产工艺、技术研发和管理模式上还存在一定差距。

此外，国内轴承行业公司在产品的寿命与可靠性，寿命与异音，以及特殊工况的轴承应用技术等性能领域还无法达到国际几大巨头的标准。

二、行业的技术水平及技术特点轴承的结构并不复杂，但对于精度、寿命和可靠性、稳定性的要求较高，轴承的设计和制造涉及多学科理论和技术的全面应用。

在轴承设计方面，涉及到诸如分析力学、弹性理论、流体力学、统计学、断裂力学、金属学、传热学、摩擦学等许多学科的知识；在轴承制造方面，轴承属于在精度、速度、寿命、可靠性上有较高要求的产品，需要包括材料科学、热处理技术、精密机械加工技术、数控技术、计算机集成制造等多学科理论和技术的全面支撑。

现代轴承制造业已形成高技术化的发展趋势。

轴承产品制造技术及其发展趋势主要有以下几个方面：①通过控制、提高原材料的质量，如采用新钢种、新材料，利用表面改性、处理技术等，实现轴承寿命的进一步提高；②采用有限元分析软件、机械传动系统建模及仿真软件技术实现产品的研发设计；③产品模块化发展，在产品单元标准化、智能化的同时实现功能组件化；④向环保节能型方向发展，通过合理的结构设计，减少轴承使用产生的额外损耗或内部损耗，从而降低整机的输出功率，减少能量的额外损失。

重大装备轴承自主化率调整目标资料来源：互联网三、发展趋势由于我国近年来大力发展机械制造业，轴承行业下游产业快速发展，对轴承产品的需求不断加大，使得轴承产业的销售收入和利润总额不断增加。

如随着中国工业机械和汽车的发展，配套轴承的需求量进一步增加。

不过，随着主要下游需求市场增速的放缓，轴承行业的规模增速也将放缓。

根据预测分析到2023年我国轴承行业市场规模有望达到3063亿元。

2018-2023年中国轴承行业市场规模预测（单位：亿元）数据来源：特钢协随着轴承市场的不断变化和调整，企业的两极分化将进一步加剧。

我国是轴承钢生产大国，但并不是强国，想要发展高参数、高精密度和高可靠性的轴承，就必须优先发展轴承钢冶炼技术、提高轴承钢品质。

提升我国轴承产品质量和品牌知名度，加大轴承出口市场的占有率是我们未来发展的巨大市场。

国内轴承钢生产企业应抓住机遇，积极研发轴承钢新品种，高质量、高性能和多品种是轴承钢的发展方向。

三、我国轴承行业市场现状国内外牛逼的轴承生产企业名单世界十大著名轴承生产企业排行榜（按销售额排序）排名企业名称工厂数年销售额1 瑞典SKF 90 50亿美元2 日本NSK 28 44亿美元3 日本KOYO 17 32亿美元4 日本NTN 27 29亿美元5 日本NMB 22 27亿美元6 美国TIMKEN 24 24亿美元7 德国FAG 62 20亿美元8 德国INA 16 15亿美元9 德国VECCI 14 14亿美元10 日本NACHI 10 10亿美元中国轴承生产企业排行榜（按销售额排序）根据中国轴承行业协会对2013年全国96家主要轴承生产企业的统计，2013年中国轴承生产企业销售额排名前30名的企业企业名单如下：排名企业名称企业简称1 人本集团有限公司人本2 万向钱潮股份有限公司万向3 瓦房店轴承集团有限责任公司瓦轴4 洛阳LYC轴承有限公司洛轴5 天马控股集团有限公司天马6 浙江五洲新春集团有限公司五洲新春7 慈兴集团有限公司慈兴8 大连冶金轴承集团有限公司大冶9 湖北新火炬集团公司新火炬10 哈尔滨轴承集团公司哈轴11 上海集优机械股份有限公司集优12 襄阳汽车轴承股份有限公司襄轴13 宁波更大集团有限公司更大14 重庆长江轴承股份有限公司长江15 常州光洋轴承股份有限公司光洋16 摩士集团股份有限公司摩士17 环驰轴承集团有限公司环驰18 甘肃海林中科科技股份有限公司海林19 福建龙溪轴承股份有限公司龙溪20 洛阳轴研科技股份有限公司轴研科技21 浙江鼎利控股集团有限公司八环22 临沂开元轴承有限公司开元23 天胜轴承集团公司天胜24 无锡华洋滚动轴承有限公司华洋25 浙江新昌皮尔轴承有限公司皮尔26 山东华泰轴承集团有限公司华泰27 常熟长城轴承有限公司长城28 泛科轴承集团有限公司（福建南安）泛科29 浙江四通轴承集团浙西30 江苏迪邦三星轴承有限公司三星轴承之中国造 vs.德国造不比不知道，一比吓一跳，确实震撼国产轴承和进口轴承之间的差别具体有哪些呢？1、轴承的精度国产的轴承的尺寸偏差和旋转精度虽然和进口轴承已经非常的接近。

但是与德国进口轴承在离散度上还有一定的差距。

国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标，而中国在此方面的研究还是空白。

2、在振动、噪声与异音方面日本已推出静音及超静音轴承，而中国轴承的振动极值水平与日本轴承相比，一般要相差10dB以上。

3、在寿命与可靠性方面以深沟球轴承为例，国外名牌产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上（最高可达30倍以上），可靠性为98%以上（或追求与主机等寿命），而中国轴承的寿命一般仅为计算寿命的3至5倍，可靠性为96%左右。

4、在高速性能方面国外名牌产品的DmN值达4乘106毫米 r/min，而中国轴承仅为2乘106毫米 r/min。

中国轴承发展的现状目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。

主要表现在：1、我国轴承行业生产集中度低在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。

德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。

而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。

2、我国轴承行业研发和创新能力低由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。

因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少专利产品。

当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。

产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

3、我国轴承行业制造技术水平低我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。

大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。

对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。

轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。