关键元器件和原材料的控制程序
1.目的
通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证, 及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。

2.范围
适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。

3.职责与权限
3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。

3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。

3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电
转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。

4.定义
关键元器件和材料：是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。

有时
可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。

5.工作程序
5.1建立并保持关键件合格供应商名录。

关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐
5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。

5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。

合适的控制质量的方式可包括：
a）获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。

b）每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。

检验应由
工厂实
验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。

c）按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

5.1.3供应商或客户交货时, 仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验
物料的品名、规格、型号、数量等。

初收无误后, 把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域, 通知IQC 进行来料检验。

5.1.4品质部IQC 按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。

5.1.5对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC 依检验标准进行确认。

IQC检验完毕，将《来料检查报告》（注明是关键元器件或材料）交主管审核做出合格或不合格判定，作为验收判定。

5.1.6IQC 依检验结果, 对物料做合格或不合格的标识, 检验合格的来料由仓管员办理入库手续。

5.1.7经检验之不合格品,IQC 人员应填写《品质异常处理报告》经经理确认后通知采购部，具体按《不合格品控制程序》实施。

5.1.8来料急需生产而来不及作检验时, 由生产部提出申请, 经总经理批准可紧急放行, 但生产过程中必须进行检验, 并按规定对来料作好标识、记录，以便品质异常时紧急回收追踪。

5.1.9关键元器件和材料在检验中发现不符合产品要求时应予以批退, 不许特采。

并要求供应商回复，改进物料小批量验证合格后再正常生产。

5.2 制程中检验
5.2.1在生产前, 首先确认所需生产的产品的各种规格要求, 在正常生产时, 需进一步核对产品的各项品质要点。

5.2.2生产部员工在生产过程中必须做好关键元器件和材料的自检、互检。

523在线QC按相关标准对半成品进行检验，并填写《QC日报表》。

5.2.4生产过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理。

5.3 成品检验
5.3.1QA依《抽样计划表》对成品进行随机抽检,并将检验结果记录在《QA抽检报告》上, 并根据《抽样计划表》中相关规定判定此批成品是否合格。

5.3.2检验发现的不合格成品, 看是否为关键元器件和材料引起, 并按《不合格品控制程序》处理。

5.3.3经QA检验合格的成品由生产部入库，QA定期公地成品按公司型式实验项目进行实验，对关键器件的一致性进行确认，并填写《例行实验报告》。

5.3.4对最终产品的安全造成重要影响的关键工序、结构、关键件等应能在生产过程中通过建立和保持生产作业指南、照片、图纸或样品等加以控制，确保最终
产品与认证样品一致。

5.4关键元器件和材料的定期确认检验
541关键元器件和材料的定期确认检验参照《例行检验和确认检验控制程序》
5.5测试标准
5.5.1a）GB4943《信息技术设备的安全》
b） GB9254《信息技术设备无线电骚扰限值和测量方法》
c） GB17625.1《电磁兼容限值谐波电流发射限值（设备每相输入电流＜16A）» 5.6检测项目
5.6.1a ）安全检测项目
产品的安全检测项目原则为GB4943规定的全部适用项目。

b）电磁兼容检测项目
产品的电磁兼容检测项目原则为GB9254和GB17625.1规定的全部适用项目。

关键材料
6.相关文件
《不合格品控制程序》
《关键元器件定期确认检验程序》
7.相关记录
《来料检测表》
《成品检验报表》
《品质异常处理报告》
《抽样计划表》。