脱硫增效剂应用技术方案
1、目的
使用增效剂后，在同等工况下提高脱硫效率，提高燃煤硫分的适应能力，停泵节能降耗。

2．脱硫系统运行情况分析说明
2.1 项目情况
脱硫系统主要设计参数为：燃煤设计含硫量2.1%，入口SO2浓度4810 mg/Nm3，出口SO2浓度小于197mg/Nm3。

目前实际平均硫份0.7-1.2%之间，出口SO2浓度要求控制
50 mg/Nm3以内。

吸收塔内径15m，浆液溢流高度12.8m，塔底储浆池容积2260m3。

吸收塔浆液pH值5.0-5.5，配置
4台浆液循环泵，浆液密度控制在1100kg/m3左右。

2.2 情况分析
目前各项排放指标能满足排放要求，系统设计裕量较大，但新的环保排放标准要求SO2浓度从设计时200 mg/Nm3以内降至50 mg/Nm3以内，使得目前脱硫电耗大幅度提高。

使用脱硫增效剂后，不仅可以更好的满足环保要求，同时可以在节能方面挖掘潜力，降低脱硫厂用电。

经过对目前使用增效剂的用户充分了解，使用增效剂后对系统设备的安全没有影响，可以减小设备的腐蚀和结构。

3．使用脱硫增效剂预计达到的结果分析
3.1脱硫增效剂可有效提高脱硫效率和系统处理能力，在保持相同效率的前提下可以提高系统燃煤适应范围（以一般经验来看可以在现有系统允许燃煤硫份的基础上提高20%—40%）。

当燃煤硫份提高或存在波动时，也可满足环保要求。

脱硫系统浆液循环泵运行情况：入口SO2浓度
2000mg/Nm3左右时，负荷率80%左右，运行三台浆液循环泵；入口SO2浓度3000mg/Nm3时，负荷率80%以上时，运行4台。

目前脱硫装置入口SO2浓度基本稳定，大多数时间维持在2000mg/Nm3左右。

负荷率70%以上时，使用脱硫添加剂后，可减少1台浆液循环泵运行。

按照停运B循环泵，每套装置每年运行小时数为7900h，核算如下（以下数据是2套脱硫装置）：节约电费：596×7900×0.299×2=281.56万元
添加剂费用：（658×0.06+2×1.2）×45000=188.46万元
预计直接节省费用93.1万元。

注释：
596：每小时节省的电量，即1.732×6×66×0.87=596 KW/h。

（B循环泵运行电流66A，）
7900：脱硫系统运行时间，单位：h。

0.299：含税电费单价，单位：元/度。

658：两套装置累计运行的天数，单位：天。

0.06：每天需加的添加剂量，单位：吨/天。

45000：脱硫剂单价，单位元/吨。

3.2其他效益
①脱硫增效剂POLYTE®4080A具有减少系统腐蚀结垢的作用，系统在添加脱硫增效剂后，可以减少结垢风险。

在一定程度上能够改善或缓解系统结垢的问题。

②因添加脱硫增效剂后提高了效率，可停用一台浆液循环泵，可以提高设备备用系数。

并减少循环泵系统的检修、维护工作量。

③脱硫增效剂POLYTE®4080A具有提高石灰石活性，加速石灰石溶解的作用，可有效降低浆液及石膏中CaCO3含量，节约石灰石用量。

4．方案
4.1使用前应满足的条件
1）保证石灰石质量合格；石灰石浆液浓度符合脱硫系统设计要求。

2）试验期间电除尘器高/低压设备运行正常，电场全部投入，运行参数调整至最佳状态，达到设计除尘效率；
3）各吸收塔浆液严禁向事故浆液箱排放；同时也严禁事故浆液箱向各吸收塔排放浆液；各吸收塔地坑浆液均需回流至各吸收塔；脱硫公用区域地坑浆液通过滤液箱到各吸收塔（至各炉流
量要均匀）；
4）脱硫系统主要设备应稳定运行，如烟风系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、废水系统等。

5）FGD主要参数应达到稳定，如吸收塔浆液pH值（5.0—5.5）等；
6）浆液密度控制在15%-18%。

4.2 加药说明
4.2.1 加药前数据采集
1）加药前10-15天的运行数据记录表，最好包括各个负荷段工况；
2）进行燃烧高硫煤试验，确定加药前燃烧高硫煤脱硫系统所能承受的极限工况。

3）进行停泵时(脱硫效率较高时)，即先将系统控制在稳定状态，然后停止一台循环泵，记录24内运行数据，若在24小时内系统脱硫效率急剧降低，即恢复启泵。

4.2.2 初次投加
1）使各参数保持稳定(煤种、负荷、pH值等)；
2）加药前略微降低吸收塔液位0.5m，预留一定加药容积。

试验过程保持吸收塔液位在一定范围内，如果出现液位不稳定的状态建议投加消泡剂；
3）初次加药过程中建议停止脱水和排石膏，为减少药剂损
失，在今后使用中可适当减少废水排放量，但要保持浆液的氯离子浓度在20000ppm 以内（最好在12000ppm以内）；
4）建议吸收塔浆液的pH 值处于5.3-5.5，电除尘的效率在控制范围内；
5）本系统所需药剂浓度为550ppm，经计算所需初次投加量为每台吸收塔1200Kg。

将1200Kg POLYTE®4080A分两次加入脱硫集水坑内，每次分别投加600KG，间隔1-3小时为宜。

加时通过提升泵打入脱硫塔内，收集坑的搅拌器保持开启，确保药剂的溶解和扩散均匀。

6）初次加药后2小时，根据情况可进行停泵试验，即先将系统控制在稳定状态（最好为满负荷情况下），然后停止一台浆液循环泵，记录24内运行数据。

若在24小时内系统脱硫效率急剧降低，即恢复启泵。

4.2.3 二次投加及日常维护投加
根据初次投加反应情况，及现场条件，继续试验。

可考虑停泵或煤质变化（参烧部分高硫煤）试验。

二次的投加时间和加入量根据系统参数结合现场一次投加后运行情况而定，建议投加量为每台吸收塔60-80kg/天(硫份1.0%以下60kg/天，硫份1.0%以上80kg/天)。

具体的投加量由技术工程师确认。

加药时，考虑系统中浆液、滤液水若流失会造成试验药剂流
失，从而使药剂浓度降低，此时所需补充量会有所增加，所以日常巡检人员需要引起注意。

4.2.4注意事项
1）向吸收塔地坑加药时应缓慢加入，确保药品充分搅拌均匀。

每次地坑泵运行时吸收塔最好打至最低液位、确保药液全部进入吸收塔。

加药前2小时应安排运行人员尽量降低吸收塔液位，以便接收吸收塔排水坑中药品的浆液。

2）每小时抄表一次，但是浆液循环泵启停要单独做好记录，以便运行分析。

3）FGD加入增效剂后脱硫效率可能明显上升，易发生吸收塔石膏浆液pH值降低的情况，要求运行人员在增效剂加入前维持运行pH值（5.2—5.5）。

4）注意控制脱硫废水排放量，建议保持相对稳定，如100吨/天。

4.2.5用量
使用药量按每塔初次1.2吨，后续每天补充60kg。

4.3 脱硫系统设备的要求
因为脱硫增效剂加入后，快速提高吸收塔内反应速度，石灰石浆液及石膏生成量增快，要求相应系统设备能力够用，保证较低的吸收塔浆液密度。

系统设备能力不足可能会出现以下情况：
1）供浆系统设备能力不足时，会出现吸收塔内pH值下降，石灰石利用率降低，脱硫效率下降。

2）氧化系统设备能力不足时，会出现石膏氧化不足，大量生成亚硫酸钙。

亚硫酸钙影响石灰石溶解及脱水系统正常运行。

3）脱水系统设备能力不足时，石膏脱水效率达不到要求，处理能力不足，影响设备正常运行。

4）石膏浆液排放系统能力不足时，吸收塔内浆液密度升高，影响脱硫系统正常运行。

4.4脱硫系统出力不足时处理方法
1）机组脱硫系统目前可能存在氧化系统出力不足，使用时如果开启备用氧化风机，则必须准备消泡剂，防止因两台氧化风机启用造成吸收塔内泡沫大量增加产生溢流事故。

2）增效剂能提高吸收塔内反应速度，加入后要求石灰石浆液供给量、石膏浆液排出量相应增加。

若出现浆液供给系统、石膏排出系统出力不足的情况，会影响吸收塔内反应的正常运行。

出现问题时进行以下操作
①停运最大浆液循环泵，降低脱硫效率。

②若停运循环泵后仍反应速度过快，减少石灰石浆液供给量，降低脱硫效率维持吸收塔内物料平衡。

③增加废水排放量，降低吸收塔内增效剂浓度，降低反应速度。

④停止增效剂补充量。