5 ．划线基准类型
§2 锯削
锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工件上 锯出沟槽的工艺过程。锯削使用的工具是手锯。 1 ．手锯
锯弓 可调式：可按装长度不同规格的锯条。 固定式：只能按装一种长度规格的锯条。 锯条 粗齿锯条：适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。 中齿锯条：适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢材）。 细齿锯条：适合锯薄板、薄臂管。
2 ．锉刀种类
锉刀按用途分为钳工锉、特种锉、整形锉三大种类。常用钳工锉、整 形锉两大类
§3 锉削
I. 钳工锉
扁锉：锉适用于锉削平面、外曲面。 方锉：适用于锉削凹槽、方孔。 三角锉：适用于锉削三角槽和大于60度的角面。 半圆锉：适用于锉削内曲面，大圆孔及与圆弧相接平面。 圆 锉：适用于锉削圆孔，小半径内曲面。
4 ．锉削方法
锉削方法指的是锉削表面。锉削表面主要是平面锉削和曲面锉削。 平面锉削是最基本的锉削 交叉锉法：是余量较大的平面粗加工的锉削方法。 顺锉法：是对小平面和精加工锉平的锉削方法。 推锉法：是对小平面、精加工、修光的锉削方法。
§3 锉削
曲面锉削也可称为滚动锉削。 曲面锉削 ：曲面锉削是根据工件的曲面特点，锉刀的运动要做相 应的变化，使锉削的表面准确光滑。
保持锉刀的平直运动。
推进锉刀时两手加在锉刀上的压力要保持刀平稳, 不上下摆动。
锉削时要有目标。
不能盲目的锉，锉削过程中要用量具或卡板进行检查。
§4 孔加工
钳工加工孔，主要是钻孔、扩孔、铰孔和锪孔四种加工方法。 1 ．钻孔
钻孔是利用装夹在钻床上的钻头，在实心材料上加工出的 孔称为钻孔。钻孔用的设备是钻床。 常用的钻床 台式钻床 ---- 简称台钻。主要用来对小型工件进行钻孔。 立式钻床 ---- 简称立钻。主要用来对中型工件进行钻孔。 摇臂钻床 ---- 要用来对大型多孔工件进行钻孔。特点是对 孔定位方便，不需要移动工件。 钻孔的工具是钻头，主要有麻花钻、群钻。
§2 锯削
5．锯削操作要求
（1）站立姿势要正确； （2）左手轻扶锯弓前端防止锯条偏斜； （3）右手握住锯弓手柄向前推锯； （4）推锯时实加的压力要均匀； （5）尽量使锯条上的锯齿进入全部锯削状态； （6）推动速度不要过快或慢每分钟往复40次；
§3 锉削
锉削是用锉刀进行切削加工，使工件达到所要求的精度，这 种工作称为锉削。锉削是钳工的一项重要的基本操作。 1 ．锉刀的结构
§1 划线
3 ．划线基准
划线原则 --- 从基准开始。 划线基准 --- 用来确定划出工件的几何形状、相对位置、各部尺寸的 依据。 依据 --- 点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准。）
4．基准选择
划线基准要与设计基准一至----与设计基准重合。 设计基准 --- 零件图上确定其它点、线、面位置的基准，称为设 计基准。 两条中心线为基准； 零件上宽和高方向的尺寸，与中心线具有对称性，其它 尺寸也是从中心线起始标注的。 一条中心线和一个平面为基准； 零件的高度方向尺寸是以底面为依据，此底面就是高度 方向划线基准。宽度方向尺寸对称中心线，故中心线就是宽度方向的 划线基准。 以两个面互相垂直的平面为基准； 每一个方向的尺寸都是依据它们的外平面确定的。
5 ．锉削操作要求
站立姿势和位置。
两脚立正面对虎钳，与虎钳的距离是胳膊的上下臂垂直，端平锉刀，锉刀尖 部能搭放在工件上，然后迈出左脚，右脚尖到左脚跟的距离约等于锉刀长度， 左脚与虎钳中线形成约30°角，右脚与虎钳中线形成约75角。
锉削姿势。
双手端平锉刀，左腿弯曲，右腿伸直，身体重心落在左脚上，两脚要始终站 稳不动，靠左腿的屈伸作往复运动。
§1 划线
① 直接划线工具 划针：用钢板尺、样板等作导向一起使用的划线工具。 划线盘：是对毛坯件划线的工具。 划规：是用来划圆、划圆弧、等分线段的划线工具。 高度游标尺：是在已加工表面上划线的工具。 ② 支承工具 平板（平台）：是划线的基准工具，是划线的起始标准。 千斤顶 ：用来支承大形和不规则工件的工具。 V形铁 ：用来支承轴类和圆形工件的工具。 划线方箱 ：用来支承比较小的工件，划垂直线的工具。 ③ 划线量具 钢板直尺：确定线段长度和划规半径的量具。 高 度 尺：向划线盘上的划针，传递高度尺寸的量具。 宽座直尺：划垂直线的量具。 ④ 辅助工具 样冲和手锤，打标记用的。样冲尖对在划出的线上，用手锤打出间距 大至相同的凹坑，称为样冲眼。其作用是；（1）作出标记，防止 所划线段模糊。（2）钻孔定位。（3）划圆时作为划规的立脚点。
II.
整形锉
普通：（组锉或称为什锦锉）用于修锉零件上细小部位，主要针对 工具、夹具、模具等精细的零件。 人造金刚石：应用于锉削硬度较高的金属，如硬质合金、淬硬钢， 以及修配处理后的各种模具。
§3 锉削
3 ．锉刀规格
锉刀粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。粗细等级纹分为五种。 Ⅰ 粗齿锉刀：齿距为2.3～0.83mm。加工余量大于0.5 ～ 1.0mm选用粗 齿锉。 Ⅱ 中齿锉刀：齿距为0.77～0.42mm。加工余量0.2 ～ 05.mm选用中齿锉。 Ⅲ 细齿锉刀：齿距为0.33～0.25mm。加工余量0.1 ～ 02.mm选用细齿锉。 Ⅳ 粗油光锉刀：齿距为0.25～0.2mm。加工余量0.05 ～ 01.mm选用粗油 光锉。 Ⅴ 细油光锉刀：齿距为0.2～0.16mm。加工余量在0.02 ～ 0.05mm选用 细油光锉。
§4 孔加工
§4 孔加工
1 ．1 麻花钻头组成 切削部分：横刃、切削刃、修光刃 刀体部分 导向部分：对称螺旋槽和刃带 直柄：用钻夹头装夹
柄 部 锥柄：用过渡钻套装夹
钻头在钻孔时旋转是主运动，直线移动是进给运动。 麻花钻的修磨（具体内容点击查看） 前角从＋30°到－30°,横刃长前角－55°，定心差，轴 向力大，刚性差，排屑困难磨短横刃增大前角，修磨主刃、 顶角、分屑槽
3 ．锯条安装要求
•锯齿尖方向朝前。 •调整好锯条松紧。装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断。
4 ．起锯方法
锯削分两步。第一步是起锯，第二步是进行锯断的过程。 起锯是锯削的开始，对最终的锯削质量有直接影响。起锯是锯条在工件 上倾斜一个角度后，再开始拉锯。倾斜的角度是有规定要求的，如果倾 斜角度不能过大过，也不能过大小。否则，锯齿不宜切入工件，容易打 滑，或锯齿容易被工件棱卡住。起锯时要做到三点； （1）锯条在工件上要倾斜10～15度角，确定近起锯或远起锯。 （2）用左手拇指靠近锯条后，右手平稳推动锯弓，短距离往复运动。 （3）当锯出0.5 ～ 1.0 mm深的锯口时，起锯完成，开始锯削。
§1 划线
划线是利用划线工具，按图样要求，在毛坯或半成品上划出 加工界线，称为划线。 1 ．划线种类 平面划线：在工件的某一平面上划线后，就能明 确表示加工界线的，称为平面划线。 立体划线：是在工件的两个面或两个以上划线， 才能明确表示加工界线的，称为立体划线。 2．划线工具 直接划线工具 ---- 划出线条的工具。 支 承 工 具 ---- 放置工件的工具。 划 线 量 具 ---- 向被划工件传递数值的各种尺。 辅 助 工 具 ---- 个零件组装成机器的过程，或称为组 装成产品的过程，称为装配。 1 ．装配工作的重要性 1 ）装配工作是产品制造过程中最后一道工序，装配工作 的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。 2 ）零件之间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可 能正常工作。 3 ）零部件之间，机构之间的相互位置不正确，不仅影响 机器的性能，甚至使机器无法工作。 因此，在装配工作过程中要做到；重视零件清洁、不许乱 敲乱打、按着工艺要求进行装配。
钳工基本工艺
目录
§0 概述 §1 划线 §2 锯削 §3 锉削 §4 孔加工 §5 攻螺纹 §6 装配
§0 概述
以手工操作为主，利用手动工具和手工工具，进行切削加工、 制做生产模具、把零部件组装成产品的方法，称为钳工工艺。
钳工：是以手工操作为主，利用手动工具和手工工具进行切削加工、
产
品组装、设备修理的工种，称为钳工。 手动工具：主要指虎钳等（台虎钳、平口钳、手虎钳）工具。 手工工具：主要指手锯、锉刀、錾子、手锤等工具。 根据加工的范围，按专业把进行切削加工的定为普通钳工；把 制做生产模具的定为工工具钳工；把组装成产品的定为装配钳 工；把设备修理定为机修钳工。
锯 齿 的 粗 细 度 选 择 粗 细 度 粗 中 细 每25mm齿数 14～18 22～24 32 应用 铝、纯铜、软钢 中等硬度钢、后壁钢管、铜管 薄板、薄壁管
§2 锯削
2 ．锯路
锯齿左右错开，排列成波浪交叉形式，称为锯路。其作用是减少锯口 两侧与锯条的磨擦，排削顺利，锯削省力并能防止锯条被卡住或折断， 提高锯削效率。
§4 孔加工
§4 孔加工
锋角小
・轴向抗力下降 ・扭矩增大 ・切削刃長增長 ・切削厚度变浅 ・切屑厚度变薄
锋角的异同
锋角大
・轴向抗力增加
・扭矩减小
・切削刃长减短
・切削厚度变深 ・切屑厚度变厚 ・稳定性降低
・稳定性增强
根据被削材質・用途来選定最適锋角
§4 孔加工
2．扩孔 扩孔是将已加工的孔径扩大的方法，刀具是扩孔钻头。 扩孔钻头特点 （1）切削刃多，提高阔孔钻的刚度和导向性。 （2）容削槽浅，使切削平稳。 扩孔时的切削速度以钻孔的切削速度作为对参考，切削 速度大约是钻孔的一半，进给量约为钻孔的1.5 ～2倍。
锉刀材料是碳素工具钢（T12A，T13A）制成的。经过热处理，硬 度HRC62～67。是专业厂生产的一种标准工具。 锉刀齿纹有单纹和双纹两种，双纹是交叉排列的锉纹，形成切削齿 和空屑槽，便于断屑和排屑。单纹锉一般用于锉削铝薄软材料。 锉刀的工作部分分为刀面、刀边。刀边指锉刀的两个侧面，有的没 有锉齿，有的其中一个边有锉齿。没有锉齿的边称为光边，它可使锉 削内直角的一边时不会碰伤相邻的面。
§4 孔加工