率≤62.91%
发货总台数）×100%
次 % % % % % % % 7% 1% 4%
2
供应商开发过程
1.新供应商开发成功率 ≥90%
（新纳入合格供方名录的 数量/当年开发供应商总数 量）×100%
每年/1 次
100. 0%
/
/
/
/
/
/
/
/
/
3
供应商评价过程
月度供应商评价平均得分 ≥80分
所有参评供应商总得分/参 每月/1
蜡
车门 不足 使用一段时
下层表面
间后生锈，
涂规定厚
使顾客对外
度的腊
观不满意
车门内附件
功能下降
人工插入喷头 不够深入
8
每小时进行一
5
次目测检查，
每班检查一次
喷膜厚度(深度
计)和范围
喷头堵塞 在开始和
5
每小时进行一
5
粘度太高 停机后试
次目测检查，
温度太低 验喷雾形
每班检查一次
压力太低 状，按照
喷膜厚度(深度
严重 发生 程度 概率
RPN
风险级 别
责任部门/ 人
实施时间 (开始－完
成)
评价措施 有效性
41
4
可接受 区
采购部
2017.0112
有效
1.出现错漏检，导致批量
的不良品流入生产，引起
2 进料检验过程 停线。
42
2.检验不及时，影响生产
装配
1.制作必要的工装、检具，提高检验的
准确性和效率。
2.采用合理的抽样方案实施检验。
5
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时
X
பைடு நூலகம்
进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的
4
原因）
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后
X
续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、
3
确认。不能接受有差异的零件。
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停 机）。不能通过有差异的零件。
2
Ｃ．人工检验
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了 防错措施，有差异的零件不可能产出。
验设计(DOE)分
明要求的厚度是
析
充分的。
2009-04-10
50
无
280
安装喷蜡定时 维修部
安装了自动喷蜡 5 1 7 35
器
2009-03-15 定时器，操作者
打开喷头，定时
器控制关闭，控
制图显示过程受
控
Cpk=2.05
2009-03-15
推荐的PFMEA严重度评价准则
后果
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定 级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重
型号规格
出厂编号
存放地点
使用日期
计划保养日 实际完成日
期
期
保养人
设备日常点检表
3 产品防护过程 错材料。
32
3.帐卡物出现不一致的情
况。
4.流转过程中出现损坏。
1.制定合理的采购计划，仓库确保物料
先进先出。
2.库存物资每一项都做好标识。
3.定期对库存做好盘点工作，严格执行
6
高风 不接受， 相关制度进行收料和发料工作。 险 采取措施 4.采用合适的运输工具，并制作必要的
3
1
工位器具来防止零件的磕碰伤。
3.定期对检验人员进行质量和技能方面
8
高风 不接受， 的培训。 险 采取措施 4.安排必要的加班，以保证检验的及时
4
1
性。
相关文件：
1.《产品的监视和测量控制程序》
2.《进料检验抽样管理规定》
4
可接受 区
质量管理处
2017.0112
有效
1.物品放置储存时间过长，
导致影响其质量。
2.标识不清楚，导致是用
相关文件：
1.《产品标识和可追溯性控制制度》
2.《仓库管理制度》
3
可接受 区
仓库
2017.0112
有效
RPN
RPN D
O S
现行过程
要求
潜在失 效模式
失效模式 潜在后果
严 重 度
分 类
潜在失效原因
控制预防
频 度
控制探测
探 测 度
工序：70
为覆盖车 规定表 车门寿命下 5
车门内人工涂 门内部， 面涂蜡 降导致：
中等：偶然性失效
低：相对很少发生失效 级低：失效不太可能发生
可能的失效率* ≥100个 每1000件
50个 每1000件 20个 每1000件 10个 每1000件 5个 每1000件 2个 每1000件 1个 每1000件 0.5个 每1000件 0.1个 每1000件 ≤0.01个 每1000件
度值中的较高者。（顾客的后果）
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产 生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首 先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值
中的较高者。（制造/装配后果）
严重度级别
无警告的危 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成
1.供应商不配合。
采购过程
2.采购物料不符合要求。 3.交货不及时。
4
2
4.价格成本高。
3.价格成本核算，与供方共赢。
8
高风 险
不接受， 采取措施
4.供应商定期整改。 5.供应商考核与索赔。 6.禁止从非合格供方处进行采购。
相关文件：
1.《采购控制程序》
2.《供应商考核、索赔管理办法》
重新计算RPN
22.3 %
49.7 %
17.2 %
43.7 %
51.7 %
66.5 %
113. 8%
161. 6%
303. 0%
77.1 %
6
不合格品控制过 不合格品被错误使用或被
程
错误出货0次
以实际发生次数为准
每月/1 次
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
10.0 0%
109. 1%
0
7
产品防护过程 库存记录的准确率≥98%
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
推荐的PFMEA探测度评价准则
探测性
准则
A
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
很微小
控制方法可能探测不出来
微小
控制有很少的机会能探测出
很小
控制有很少的机会能探测出
小
控制可能能探测出
中等
控制可能能探测出
中上
控制有较多机会可探测出
X
高
控制有较多机会可探测出
X
很高 很高 检验类别：
评供应商数量
次
93.6 91.2 90.5 91.7 88.6 90.6 87.5 84.3 80.8 81.3
7.69 %
100. 0%
88
4 进料检验过程 检验差错率≤0.2%
（出现错漏检的批次/当月 每月/1 0.05 0.10 0.13
进料总批次）×100%
次 %%%
0%
0%
0%
0.14 0.08 0.00 0.00 %%%%
0.05 %
1.试车检验差错率≤10%
（出现错漏检的台数/当月 试车总台数）×100%
每月/1 次
12.3 %
9.8%
11.5 %
8.7%
9.3%
11.4 %
7.8%
9.5%
10.8 %
8.4%
5 试车、总检过程 2.市场返修率≤74%
（ 最 ×1当 近01月02%市个场月返累修计台发数货×台1数2/）每月次/1
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在 生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生 产线上其它工位返工。
2
无
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
1
推荐的PFMEA频度评价准则 失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
公司经营者 盈利增长、持续经营、发展规模
财务报表
薪资和福利增长
工资报表/员工福利实施的方案
3
员 工 个人能力提升/提供发展空间
培训计划实施准时率/内部岗位调整方案
公正、透明的管理制度
职工手册
稳定、持续地合作/互利双赢
供应商年度监督审查结果、采购协议
4
供 方 及时付款
预付款、现金付款、月结30天/60天/90天
1
序号 过程名称
目标值
2017年质量目标统计表
计算方法
统计结果
统计频
月份
平均
次 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 值
1.产品质量合格率≥98%
（合格数/交付总数） ×100%
每月/1 99.5 99.8 99.5 98.9 99.7 97.7 99.9 99.7 98.6 99.3 次 %%%%%%%%%%
内部审核、外部审核
评审频率 每月/次 每月/次 每年/次 不定时 每年/次 每年/次 每月/次 不定时 每年/次 依与供方协定 每月/次 不定时