调整方法是对最后道次的轧制力进行修改，如果
轧件的最终道次出现边浪，则降低最后道次轧制 力。如果出现中浪，则相应的增加最后道次轧制
力。这种方法是对人工调整轧制规程方法的总
结，实践证明这种方法的实用性很强，比较灵活。
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钢板的板形就是指钢板轧后所产生的波浪
和瓢曲，即指钢板的翘曲程度。目前板形控制技 术已经由初期的烫辊及加大轧辊直径等方法，发
展到增加轧机刚度、完善辊系、减小轧辊挠度，
进而到弯辊装置、 PC 轧机及 CVC 轧机等板形控制 技术。宽厚板方面的板形控制，普遍采用的是辊 及支承辊弯辊技术。沙钢宽厚板二车间 5000mm 宽厚板轧机广泛采用了当代厚板生产领域的新 技术和先进设备。
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下产品多使用的是 130mm 的开坯料，以保证在轧
制过程中有较高的出炉温度和防止温降过快而 使终轧温度过低。
另外，由于厚板轧机的换辊周期较长，在轧
辊使用后期轧机辊型磨损严重。因此通过摸索轧 辊辊型的使用特点，在安排薄规格钢板计划时避
免安排在轧辊使用后期安排轧制。 温度的控制
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和实际轧制负荷不匹配，钢板板形将严重失控。
因此在控制系统中， SVAI 方面优化了轧机的轧制 模型，在轧机模型中增加了板实际轧制过
程中，现场因素的复杂性往往使得预计算的轧件 板形同实际板形存在一定的误差，如轧辊的磨损 凸度和热膨胀凸度、轧件的温度波动都会对板形 产生很大的影响，这些影响很难通过精确地数学 模型估计。我们只能靠对轧制规程的动态调整，
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宽厚板板形控制方法是通过控制精轧道次
的钢板凸度比例遵循比例凸度(凸度/出口厚度) 恒定的原则来实现。由设定模型根据成品钢板的
目标凸度和厚度，推算出各道次的压下量、辊弯
辊量等关键参数。并且还可以利用上道次板厚、 板凸度及平直度的实际测量值，修正更为合适的 弯辊力，实施板形的最优控制。板形的控制方法 可以分为工艺方法和设备方法两大类，主要有以 下的特点。
沙钢宽厚板二车间采用的是单机架四辊可
逆式轧机，轧制过程中钢板的温度跨度较大，在 1100~800℃区间内轧制。而对于薄规格产品在钢
板轧制温度过低时，钢板较薄，温降速度大，同
时在钢板长度和宽度方向上温度偏差大，同样对 于轧制过程中的板形控制不利。钢板目标厚度越 小，钢板的温降越快。因此提高钢板终轧温度是 宽厚板轧机控制板形的关键。根据实际生产经 验，提高终轧温度的途径有提高加热温度，减少
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轧制过程中的温降，其中以控制轧制过程中的温
降最为重要。通过增加轧机的咬钢速度、提高轧 制加速度的以及轧机水系统的优化，将钢板的终
轧温度控制在较高的区间，大大改进了板形质
量。
考虑板形的最优轧制规程
宽厚板轧机的轧机设定模型采用了 SiemensVAI 的最新研究成果，在负荷分配、轧制
力计算等方面有相比热轧有了很大的改善。由于
厚板生产的特点是多规格和多钢种，所以轧制每 道次都可以利用实测数据对后续道次进行修正，
从而轧制过程中的道次设定计算精度相对比较
高，最终道次的轧制力精度都与设定值保持得比 较好。 轧机设定精度关系到板形设定的准确性，一
旦道次中轧制力偏差过大将造成钢板板形控制
板形的影响因素是板形控制研究的关键。板
形、板凸度控制的核心是辊缝控制，承载辊缝的 形状决定了轧件的断面形状，只有从本质上充分
地研究轧机的辊系变形，才能准确地预测一定工
艺条件下的轧件成品的断面分布。由于宽厚板的 轧制过程是一个非常复杂的金属形成过程，板 形、板凸度受多种因素的影响，如轧辊原始凸度、 轧辊偏心、轧辊磨损的不均匀性、轧件的温度差 弯辊力等等。
轧制计划编排
生产薄规格钢板要求采用的板坯厚度规格 偏低，目标出钢温度较高，要求在加热过程中必
须保证足够的加热时间来达到较高的钢板出炉
温度。因此在轧制计划中必须安排相近的出钢温 度一同加热。以保证轧制过程的连续稳定。目前，
宽厚板二车间在生产 10mm 及以上规格产品时大
多使用的是 220mm 的坯料厚度，在生产 10mm 以