毛坯生产 周期
保险 期
保险 期
机加工生 产周期
保险 期
部装生产 周期
总装生产 周期
毛坯周期
加工周期
部装周期
产品生产周期
总装周期
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投入提前期与出产提前期
TINi—某制品i工艺阶段的投入提前期 Toti—某制品i工艺阶段的出产提前期 Tcyi—某制品i工艺阶段的生产周期
TIN i Toti T cyi
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T零件 Q
n i 1
t pi D Si K Bi
n i 1
t ki D
n1
T序间i
i 1
T保险
Q—生产批量； tpi—i工序的工序加工时间（小时） tki—i工序的准备结束时间（小时） D—每一天工作日工作小时数； Si—该零件i工序同时加工的工位（或工作地）数； KBi—该零件i工序的定额完成系数； n—该零件的加工工序总数i=1,2,…n; T保险—毛坯制造与机械加工工艺阶段间的保险时间； T序间i—i与i+1工序间的运输时间、检验时间、等待时间 的总和。
24天 2月 1季 半年 全年
600 1200 1800 3600 7200
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（二）生产周期
生产周期是指一种产品从投料开始，直至成 品产出为止所经历的全部日历时间。
生产周期包括单件产品的生产周期和一批产 品的生产周期两种。
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1、单件产品的生产周期的制定 单件结构简单的产品，其生产周期是
该产品在各个工艺阶段生产周期的总和。 2、一批产品的生产周期的制定
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（三）生产提前期
生产提前期是确定产品过程各工艺阶段的 投入、产出日期，保证各工艺阶段相互衔接和 保证合同交货期的重要依据，是成批生产作业 计划重要的期量标准之一。
分为投入提前期和出产提前期
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✓产品的生产周期由各零部件生产周期组成，包括零件 的毛坯生产周期，机加工生产周期和装配生产周期，以 及各工艺阶段之间的保险期时间之和。（如下图）
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出产提前期计算
Tot i T T INi1 SA i
TINi+1—某制品第i+1工序（i工序的后续工序）投入提前期 TSAi—某制品i与i+1工序间的保险期
前后两工序生产间隔期不等时，出产提前期计算
Tot i T T INi1 SAi
T T JGi
JGi1
TJGi—某制品i工序的生产间隔期
3
车间作业计划
车间作业计划(Scheduling)是零部件生产的具体 执行计划，是生产计划的继续和具体落实。 时间上：将年度计划任务从年具体化到月、周、天、工 作班的任务； 对象上：将各种零部件生产任务，细化至零件的各加工 工序； 执行单位上：将企业的任务细分到车间、工段班组、直 至每台设备的任务。
29
3、以期定量法
以期定量法是先确定生产间隔期，根据 批量=生产间隔期×平均日产量 计算确定批量的方法。
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表6-2生产间隔期与相应的生产批量
生产间隔期 1天
生产批量
25
生产间隔期 1天
生产批量
25
2天 4天 50 100 3天 6天
75 150
8天 200 12天
300
24天 600
2月 1季 半年 全年 1200 1800 3600 7200
18
加工时间的工时矩阵
19
约翰逊算法例
20
约翰逊算法例
B最后 A最先 C在A后，D在B前
F在D前
21
约翰逊算法例
采用约翰逊算法一定能得到最优排序解 但最优排序解不一定都是符合约翰逊算法
22
二、期量标准
期量标准是指对产品在生产过程中的期限和数 量所规定的标准。
编制生产作业计划的重要依据，又称作业计划 标准。生Leabharlann 类型中批 小批0.03
0.05
0.05
0.08
0.08 0.1～0.15
27
2、经济批量法
28
现假定年总费用用Y表示，年计划产量为N，批量 为Q，每次设备调整费用为A，库存平均存量为Q/2， 单位产品成本为C，存货保管费率为i，则
Y N A 1 QCi
Q
2
dY 0 dQ
Q* 2 NA C i
1．确保交货期 2．减少等待时间 3．工件在车间的流程时间最短 4．车间在制品的数量最小、停放时间最短 5. 提高人、机器的利用率 6. 生产和人工成本最低
6
-What is Operations Scheduling ?
❖ Objectives of operations scheduling
1) Meet due date; 2) Minimize WIP inventory; 3) Minimize the average flow time through the systems; 4) Provide for high machine/worker (time) utilization (minimize idle
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EDD原则的作业排序
作业编号 J3
J4
J5
J2
J1
t
1
3
6
7
2
d
8
完工时间 1
9
10 23
25
4
10 17
19
延期
0
0
0
0
0
平均流程时间=（1+4+10+17+19）/10.2
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EDD约束下的SOT作业排序
作业编号 t d
完工时间
延期
J3
J4
J5
J1
J2
1
3
6
2
7
8
9
10 23
25
1
4
10 12
19
0
0
0
0
0
平均流程时间=（1+4+10+12+19）/9.2
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（二）n/2排序问题
是指n 种工件在两台设备上进行加工的排 序问题
排序的目标是使全部完工时间最短
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约翰逊算法的适用条件
➢ 全部完工时间最小； ➢ 工件在两台设备上的加工顺序完全相同； ➢ 所有工件同时到达第一台设备等待加工； ➢ 每种工件在每台设备上的加工时间均已知
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法 不同。
大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 23
不同生产类型的定期量标准
成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周 期、提前期、在制品定额等；
单件小批生产：产品生产周期、产品装配指 标图表等。
24
（一）批量和生产间隔期
批量是指同种产品一次投入或出产的数量。 生产间隔期又称生产重复期，是提前后两批产品 投入或出产的时间间隔。
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约翰逊算法的步骤
① 先做n 个工件在两台设备上的工时矩阵 ② 在工时矩阵M 中找出最小元素aij ③最短的加工时间出现在第一台设备上， 则对 应的工件排在最前位置；最短的加工时间出现在 第二台设备上，则对应的工件排在最后位置。 ④ 从加工时间矩阵划去已经排序的工件， 然后 对余下的工件重复步骤② 和步骤③ ，直到全部 工件都被安排完。
成品车间日产量为：40÷20=2件 本月零件加工出产累计数为：40+10×2=60件 本月零件加工投入累计数为：40+15×2=70件 本月装配投入累计数为：40+5×2=50件
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课堂练习：提前期法（成批生产）
某企业根据计划，10月份装配车间累计出 产160件，平均日产量2台，机加工出产 提前期20天，投入提前期50天，计算机 加工车间投入、出产累计数。
排序规则
简写 说明
先到先服务 FCFS 最早到达的作业最早安排 最早到期日 EDD 交货期最早的作业优先安排 最短作业时间 SPT 所需加工时间最短的作业最先安排
剩余松弛时间 STR 剩余松弛时间最小的作业最先安排，其中 剩余松弛时间等于距离交货期的总时间减 去剩余的总加工时间的差值。
9
单机设备作业排序问题
Q=R×Tig
Q为批量，Tig为生产间隔期，R为平均日需 求量。
25
1、最小批量法
Qmin
tk KR tp
Q min——最小批量； tk——设备调整时间； tp—工序单件加工时间； KR——设备调整允许损失系数
26
表6-1是一般情况下KR的参考值
工件价值
低 中 高
大批 0.02 0.03 0.05
7
二 作业排序问题
作业排序（Job Sequencing） 是指为每个工作中 心、每台设备、每个员工具体确定每天的工作 任务和工作顺序的过程。
作业排序解决不同工件在同一设备上的加 工顺序问题， 不同工件在整个生产过程 总的加工顺序问题， 以及设备和员工等 资源的分配问题。
8
（一）常用的生产作业排序准则
10
单机设备作业排序问题
（1）平均流程时间最短
（2）延迟时间最短
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单机设备作业排序问题例
作业编号 J1
J2 J3 J4 J5
t
2
7
13
6
d
25
23
8 9 10
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SOT原则的作业排序
作业编号 J3
J1
J4
J5
J2
t
1
2
3
6
7
d
8
25
9
10 23
完工时间 1
3
6
12 19
延期
0
0
0
2
0
平均流程时间=（1+3+6+12+19）/5=8.2