第四章 课程设计总结
通过多次讨论与研究，我们组最终得出以下结论： • （1）支架材料：选择Q235的钢板作为支架底座、两侧
板、加强筋的原材料，选材料为Q235的壁厚为10mm的钢 带为圆筒体的原材料。底座以及两侧板用厚度为20mm的 钢板，加强筋用厚度为12mm的钢板。 • （2）接头形式：底板与两侧板之间的连接应采用全焊 透的单面角接接头 ；两侧板与圆筒形结构之间的连接应 采用单面焊T形接头；加强筋与两侧板之间的连接应采用 双面焊缝的T型接头；加强筋与底板之间的连接应采用双 面焊缝的T型接头； 加强筋与圆筒形结构之间的连接应采 用双面焊缝的T型接头；圆筒体上的纵焊缝应采用对接接 头。
2.6 确定焊接顺序 第一步：圆筒体上的对接接头的焊接。 第二步：底板与两侧板之间的角接接头的焊接。 第三步：侧板与圆筒体之间角接接头的焊接。 第四步：肋板与底板之间的焊接。 第五步：肋板与侧板之间的焊接。 第六步：肋板与圆筒体之间的焊接。 2.7焊接工艺卡片的制定 2.7.1 焊接工艺卡制定的具体内容 （1）合理的选择焊接方法及相应的焊接设备与焊 接材料。 （2）合理地选择焊接工艺参数。 （3）合理地选择焊接材料。 （4）合理地选择焊接工艺措施。 （5）选择或设计合理的焊接工艺装备。 （6）合理地选择焊缝质量检验方法及控制焊接质 量措施。
（3）坡口形式：底板与两侧板之间的连接应采用
带钝边单边V形坡口，两侧板与圆筒之间的连接 应采用带钝边单边V形坡口，肋板与底板、两侧 板、圆筒体之间的连接均采用带钝边双单边V形 坡口，圆筒体上的纵焊缝开V形坡口。
（4）焊接方法：焊条电弧焊 （5）焊接材料：J422 焊条 （6）焊条直径：底板与侧板之间的焊接选用 直径为5.0mm的焊条，底板与肋板以及侧 板与肋板之间的焊接、侧板与圆筒体之间 的焊接、肋板与圆筒体之间的焊接、圆筒 体上的焊接均选用直径为4.0mm的焊条。
2.5.5 焊接层数的选择 焊接层数应视焊件的厚度而定。 由于底板与侧板的板厚为20mm，肋板板厚为12mm， 圆筒体厚度为10mm。所以，底板与侧板之间的焊接、 底板与肋板以及侧板与肋板之间的焊接、侧板与圆筒 体之间的焊接、肋板与圆筒体之间的焊接均采用多层 焊，焊接层数为4。 2.5.6 电源种类及极性的选择 由于直流电源电弧稳定，飞溅小。所以可选BX1315型弧焊变压器，其极性为直流反接，即DCEP。
•
支架是用于支承轴的机构，支架以Ф30孔套在 轴上，此支架既传递运动并保持其他零件工作方 式和保持互相之间的正确位置。
• （2）设计要求：
• 壁厚：底座20mm、圆筒10mm、肋板12mm、两 侧板20mm 。 • 生产类型：单件生产
• 1.2 支架材料的选择 • 铸件HT150的化学成分如下：C％:3.2-3.8 Si%：2.1-2.7 Mn%：0.5-0.8 P%：〈 2 S%：〈0.15 • 在HT150中，由于片状石墨的存在,使其抗拉强 度和塑性大大低于钢材，但抗压强度和硬度均接 近于钢材，属于中强度铸铁件，有一定机械强度 和良好的减震性和消磨性，用于制造承受中等载 荷的零件。 • 由以上叙述可知，如果将材料为HT150的铸造 支架改为焊接结构，可采用物理性能和力学性能 与HT150铸件相似的材料，并且具有良好的焊接 性能。 支架是一种全焊结构，支架材料作为一种支撑 轴的结构材料，应具有一定的抗压强度、减震性 和消磨性。其次材料应具有良好的焊接性能。
2.5.3 电弧电压的选择 根据电源特性，由焊接电流决定相应的电弧电压。此 外电弧电压还与弧长有关，电弧长则电弧电压高，电 弧短则电弧电压低，由于此次设计选用的是酸性焊条， 焊接为长弧焊，因此电弧电压相对较高。 综上所述，底板与侧板之间的焊接电弧电压选用1625V，底板与肋板以及侧板与肋板之间的焊接、侧板与 圆筒体之间的焊接、肋板与圆筒体之间的焊接、圆筒 体上的焊接，其电弧电压均选用11-12V。 2.5.4 焊接速度的选择 由于本次设计选用手工电弧焊，所以焊接速度均由人 为控制。
支架焊接结构设计
组员： 王杰 闫文 周冲 吴亚丽 沈珊珊 PPT设计：王杰
第一章 支架焊接结构设计概述
1.1支架焊接结构设计简介 1.1.1 支架的结构组成及制造关键点
（1） 组成 主要有底座、两侧支撑板、加强筋、圆筒体 （2） 制造关键点 支架上各个焊缝的焊接。
• 1.1.2 支架的简介及设计要求 • （1）简介：
2.7.2 焊接工艺制定的原则： （1）技术上的可行性 （2）经济上的合理性 （3）技术上的可行性 （4）良好的劳动条件 焊条电弧焊的工艺卡片如附表一至附表五所示。 底板与侧板之间的角接接头焊接工艺卡片如附表 一所示。 底板与肋板的角接接头、侧板与肋板的角接接头 焊接工艺卡如附表二所示。 侧板与圆筒体的角接接头焊接工艺卡如附表三所 示。 肋板与圆筒体的角接接头焊接工艺卡如附表四所 示。 圆筒体上的对接接头焊接工艺卡如附表五所示。
（1）焊接设备简单，成本低； （2）工艺灵活，货源充足； （3）对工作场地无特殊要求； （4）可在任何位置焊接； （5）对各种钢材的适应性强，可焊接碳钢、低合金 钢、不锈钢和耐热钢等。 （6）焊条的品种齐全，可按技术要求选择与母材性 能相配的焊条； （7）焊缝金属的力学性能良好，特别是低温冲击韧 性相当高； （8）操作方便，容易控制焊接变形。
焊条电弧焊使用焊条按所焊钢种类别可分碳钢焊条、 低合金焊条和不锈钢焊条。由于本次设计所选用的母 材为碳钢，因此选择焊接材料只需要考虑抗拉强度， 可不考虑熔敷金属的化学成分与母材匹配。 由于此次设计母材为Q235，其抗拉强度值为235Mpa， 因此选用与此强度相近的GB/T5117—1995《碳钢焊条》 J422，其熔敷金属抗拉强度不低于420Mpa。
2.5.2 焊接电流的选择 焊接电流的选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、 接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝 空间位置最为关键，在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与 焊条直径关系可用以下经验公式进行试选： I=（35~55）d² 由于底板与侧板的板厚为20mm，肋板板厚为12mm，圆筒 体厚度为10mm。 底板与侧板之间的焊接、底板与肋板以及侧板与肋板之间的焊 接均为横焊，侧板与圆筒体之间的焊接、肋板与圆筒体之间的 焊接均为仰焊，圆筒体上的焊接为平焊。所以，根据[1]表2-27， 底板与侧板之间的焊接电流选用220-280A, 底板与肋板以及侧 板与肋板之间的焊接电流选用160-200A，侧板与圆筒体之间的 焊接电流选择140-160A, 肋板与圆筒体之间的焊接电流选择 120-160A，圆筒体上的焊接电流选择160-200A。
2.5焊接工艺参数的选择 2.5.1 焊条直径的选择 焊条直径的选择主要取决与焊件厚度、接头形式、 焊缝位置及焊接层数等因素。在一般情况下，可按 照焊件厚度选择焊条直径。由于底板与侧板的板厚 为20mm，肋板板厚为12mm，圆筒体厚度为10mm。 根据[1]表2-26焊条直径与焊件厚度的关系，可选择 如下直径的焊条：底板与侧板之间的焊接选用直径 为5.0mm的焊条，底板与肋板以及侧板与肋板之间的 焊接、侧板与圆筒体之间的焊接、肋板与圆筒体之 间的焊接、圆筒体上的焊接均选用直径为4.0mm的焊 条。
2.4焊接材料的选择 焊接材料的选择依据是所焊焊缝与母材等强度等化 学成分。 焊接材料选择原则如下: 等强度原则:选用含彩焊材熔敷金属的抗拉强度与被焊 母材的抗拉强度相等或相近，这是焊接结构钢最常用 的原则； 等韧性原则：选用焊材熔敷金属的韧性与被焊母材的 韧性相等或相近，在高强度钢焊接时常采用强度等级 略低于木材但韧性相等的焊材； 等强度原则：熔敷金属的化学成分符合或接近母材金 属，这是不锈钢和耐热钢焊接是选材的最主要原则。
图7 肋板与圆筒体之间的角接头图8 圆筒体上的对接接头
2.2.2坡口的设计 由于底板与两侧板的板厚均为20mm，属于中厚板；圆筒 形结构壁厚为10mm，属于薄板；加强筋板厚为12mm， 也属于薄板。 （1） 若采用I形坡口，如果预留间隙过小，则出现未焊透； 预留间隙过大， 则容易焊穿，装配间隙要求精度严格，难以控制。 （2） 若采用U形坡口，坡口制备困难，成本高； （3） 若采用单面V形坡口，并留有一定间隙，焊接过程 中金属填充量少， 易于焊透。 综上所述，底板与两侧板之间的连接应采用带钝边单边V 形坡口，两侧板与圆筒之间的连接应采用带钝边单边V形 坡口，肋板与底板、两侧板、圆筒体之间的连接均采用带 钝边双单边V形坡口，圆筒体上的纵焊缝开V形坡口。
2.3焊接方法的选择
在支架制造中，生产中常用的焊接方法有焊条电 弧焊、埋弧焊、电渣焊、熔化极气体保护焊、钨极惰 性气体保护焊、药芯焊丝电弧焊和等离子弧焊等。拟 采用的焊接方法主要根据被焊钢种、接头厚度、焊缝 位置和坡口形式以及对接头的质量要求等来选择，同 时还应考虑到该种焊接方法的效率和生产成本。 由于支架材料为Q235，且底板与两侧板的板厚均为 20mm，肋板板厚为12mm，圆筒体壁厚为10mm，都属 于中厚板。所以采用焊条电弧焊，其工艺简单，特点 如下：
图3 底板与侧板之间的角接头
图4 侧板与圆筒体之间的角接头
• （2）加强筋与两侧板之间的连接应采用双 面焊缝的T型接头，如图5所示。 • （3）加强筋与底板之间的连接应采用双面 焊缝的T型接头，如图6所示。
图5 肋板与侧板之间的角接头
图6 肋板与底板之间的角接头
• （4） 加强筋与圆筒形结构之间的连接应采 用双面焊缝的T型接头，如图7所示。 • （5） 圆筒体上的纵焊缝应采用对接接头， 如图8所示。
图9 侧板示意图
图10 肋板示意图
3.2焊前准备 （1） 坡口的加工制备 （2） 工件的清理与装配 （3） 焊条烘干 （4） 焊机的检查及调试 3.3焊接过程 （1） 底座与两侧板的装配焊接 （2） 圆筒体上纵焊缝的焊接 （3） 圆筒体与两侧板的装配焊接 （4） 肋板与两侧板、底座、圆筒体之间的焊接 3.4焊后处理及检验 （1） 采用热处理工艺对焊缝进行焊后处理； （2） 采用射线探伤对焊缝进行焊接检验。