达涅利新一代棒材生产线经济效益显著
意大利AcciaierieBertoliSafau（ABS）工厂
以很高的生产率生产小规格棒材产品，以充分发挥加热炉生产能力，一直是全世界棒材生产商共同追求的一个目标。

对于中国市场来说，为实现这一目标，最常用的方式就是众所周知的多线切分轧制系统。

它采用专用轧辊孔型设计和特殊的导卫设备，以使轧件成形，并纵向切分为2线、3线或4线棒材。

然后，同时将各线棒材轧制到最终产品尺寸规格。

能够在中国的棒材轧机上应用的具有革命性创新意义的一项可选技术，将是超高速棒材精轧和通过达涅利HTC（High-speed Twin Channel ）“高速双通道”输送系统，将精轧后的棒材高速送上冷床。

高速双通道输送系统最初由达涅利早在20世纪70年代初期研制开发，并申请专利，此后在全世界获得广泛应用。

它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。

HTC高速双通道输送系统非常适用于最新一代高效棒材轧机。

高效棒材轧机在生产小规格棒材时，可在连续式预精轧机上进行切分轧制，然后在两个独立的Delta高速线材轧制机组，同时完成双线精轧。

本文将介绍超高速棒材精轧机组和高速输送系统的主要技术特点，它们的主要亮点和给用户带来的好处（其中最显著的特点是可以极高的生产效率，生产最小直径为?6mm的小规格螺纹钢棒材）。

高效生产小规格棒材
现代棒材轧机追求的主要目标之一，是能够以很高的生产率，生产符合市场需要的小规格棒材和钢筋。

小规格棒材和钢筋通常占轧机设备总产量的一半以上。

要实现这一目标，就意味着要充分发挥加热炉加热小规格坯料的生产能力，从而能够很好地平衡轧机的生产能力，充分发挥它的生产潜力。

要实现这一目标，可通过以下两种途径：
1）MSR多线切分轧制
该系统目前在中国使用最多，主要目的是用于实现上述目标。

多线切分轧制系统利用同一根直方坯，通过两线或多线切分轧制，生产小规格棒材。

其特点是，与单线轧制相比，可以减少轧制道次。

切分轧制技术采用特殊的轧辊孔型设计和专用导卫设备，以使轧件成形，并将来坯纵向切分为2线、3线、4线或5线棒材。

然后由精轧机架将各线棒材，轧制到最终产品尺寸规格，并同时完成倍尺剪切。

然后，通过传统“挡板式”入口输送辊道，以18～20m/s（用于2线切分轧制）或13～15m/s（用于3线或4线切分轧制）的最大速度，将这些棒材一起输送到冷床上。

这项工艺必然要涉及将两根或多根棒材送到冷床齿槽内（输送根数取决于轧机切分轧制线数）。

随之而来的问题是，有可能使棒材在对中辊道区内头部对齐作业变得困难。

当采用4线切分轧制时，这个问题可能容易解决一些。

这应该归功于双挡板式冷床入口输送辊道。

由于配备了这种输送辊道，只需将两根棒材送入冷床上的每个齿槽内，从而使棒材头部对齐和料层成形变得容易一些。

切分轧制工艺可用于生产?8～22mm圆钢和钢筋。

2）高速精轧和双通道输送系统
将高速精轧与达涅利双通道棒材输送系统结合在一起，与上述切分轧制系统相比，在高效生产小规格棒材方面，具有许多明显的优势，可为用户带来许多好处。

这项技术可以追溯到上世纪70年代初期。

当时达涅利发明了它的双通道输送系统，并申请了专利。

双通道输送系统可实现自动作业，可对来自精轧机组的多根高速棒材进行平稳制动，然后将这些棒材平稳地直接输送到冷床齿槽上。

从那以后，双通道输送系统在全世界获得广泛应用：不仅用于新建设备，而且用于现有轧机升级改造和扩建项目。

它将棒材输送到冷床上的速度也由最初几年的20m/s最大速度，逐渐发展到今天创纪录的50m/s。

双通道输送系统可实现平稳制动，可将?6～40mm棒材，以高达50 m/s的精轧速度平稳地输出，既适用于单线轧制，也适用于双线切分轧制。

该系统采用这样的设计概念，要将多线棒材，以每个齿槽一根棒材的方式送上冷床，以满足单线轧制或双线切分轧制生产需要（分别配备一台或两台双通道输送装置）。

它主要由交替打开，让棒材依次落下的一系列通道和安装在来料侧的夹送辊/尾部制动装置组成。

双通道输送系统特别适用于最新一代高效棒材轧机，在预精轧机架完成小规格棒材切分轧制后，在分别独立设置的两个4道次或6道次Delta轧制机组上，实现两个独立轧线的高速精轧。

通过这种方式，可大幅度提高设备生产能力，即使在轧制?8mm小规格棒材时，仍可确保小时生产能力超过100 t/h。

双通道系统与MSR多线切分轧制可为用户带来的主要好处：
拓展产品生产规格范围——可生产最小直径为?6mm小规格棒材。

提高金属材料收得率——由于冷床每个齿槽上仅放一根棒材，因此可确保棒材头部准确对齐，从而可提高棒材成层质量，最大限度地减少冷剪切头切尾量；由于可实现单线无扭轧制，因此能够尽可能减少废品。

改善产品质量——由于DWB-Delta轧制机组可实现单线无扭轧制，因此可提高棒材精整质量：钢筋棒材单位长度重量和圆钢尺寸公差绝对满足标准要求（参照非切分轧制棒材生产标准）可提高棒材平直度（冷床上每个齿槽放置一根棒材冷却），从而改善棒材成捆质量。

提高设备MUF（轧机利用系数）——设备调整更方便、更快捷：利用碳化物辊环实现单线/无扭精轧，可延长轧槽使用寿命，尽可能缩短设备更换时间；减少导向装置数量；单线QTB水淬火和自回火热处理线；减小产生废品的可能性，进而缩短设备重新设定时间。

降低原材料消耗——使用“长寿命”碳化物辊环；减少辊式导卫装置数量，从而减少相应的备件/消耗件用量。

双通道输送系统的主要技术亮点：
棒材可通过打开的通道平稳而有规律地落到冷床齿槽内（下落高度只有170mm，矮于其他任何现有系统）。

配备具有良好减速性能的超紧凑式棒材制动器，可确保产品表面无缺陷，棒材在冷床上排列整齐，并保持在它们的“卸料”位置。

整个双通道系统在不工作时，或为设备检修目的，可在离线/备用泊放位实现自动翻转。

可分离式驱动系统能够尽可能减小驱动轴扭转。

与其他同类系统相比，可缩短工作周期。

较短的工作周期使它能够将很高的精轧速度与超短冷床长度完善地结合起来，从而降低设备投资费用。

高速精整系统轧机配置是十分理想的，预留将来设备扩建的可能性，可在将来增加线材轧制和工字轮卷取生产线。

双通道输送系统是一种理想的工具，既适用于新建棒材轧机，也可以方便地用于现有轧机改造和扩建（因为它安装在传统冷床输入辊道的一侧）。

双通道技术和生产工艺过程
在最新一代高效棒材轧机系统中，经过DWB-Delta精轧机组轧制后的棒材，通过HTC －高速双通道输送系统，以很高的速度输送到冷床上。

双通道输送系统主要由按“双线”布置的“C”形输送器组成。

C形输送器布置在冷床第一部分（矫直格栅区）的上方，高出冷床台面不超过170mm。

来自精轧机组的棒材，输送到QTB水淬火和自回火热处理线和剪切机。

剪切机将根据冷床长度，将棒材剪切成相应的倍尺长度。

在每台剪切机后面，作业线变成双线。

每根切成倍尺的棒材，通过一台专用偏转装置，或者输送到第一条，或者输送到第二条双通道输送线上。

专门设计的紧凑式棒材制动器，布置在非常靠近冷床的地方。

它的作用是降低棒材速度，使棒材到达所需要的输出位置，并尽可能使棒材头部对齐。

交替打开双通道输送系统“C”形输送器，让棒材依次落到冷床矫直格栅上，使每个齿槽上放置一根棒材，以确保棒材平直度。

这种方式既适用于单线轧制，也适用于双线切分轧制。

专门设计的自动控制系统可驱动和控制整条生产线，以最大限度地提高作业精度，确保棒材在冷床上准确定位，使棒材产品获得最好的表面质量。

最新设备安装和供货业绩
达涅利摩根沙玛拥有显赫的业绩，自1970年以来共为世界各地提供和安装过106套HTC高速双通道输送系统，在小规格钢筋和圆钢棒材高速精轧方面居世界领先地位。

自2002年以来，达涅利已为南美洲、中东、远东、欧洲、印度和北非，提供（或正在供货）和已经投入生产运行的完整的最新一代高效棒材轧机（配备两套DWB高速精轧机组和两套双通道输送系统），总共达到12套。

截止到目前为止，葡萄牙SN Longo厂在生产?8mm小规格钢筋时，已经达到的最大速度为47 m/s，并可在生产过程中长期保持稳定。

不久前，在同一钢厂组织了进一步的生产试验，设备最大速度进一步达到50 m/s这一具有挑战性的目标。

结论
由于本文上面提到的许多优点（技术亮点和良好的经济效益），采用高速精轧技术可使中国庞大的建筑用钢筋市场得到进一步发展，并将建立在传统切分轧制基础上的棒材轧制技术向前推进一步。