工艺原理图：
分类及其特点：
类别
特点
适用性
优缺点
挤出吹塑 注射吹塑 拉伸吹塑 多层吹塑
先挤出型坯（型坯不需型芯支 对形状要求不太 1、生产效率高，投入成本低，模具和机械的选择范围广
撑），再对型坯吹塑
严格的中空产品， 2、废品率较高，废料的回收、利用差，产品的厚度控制、
如 空调出风管 原料的分散性受限制，成型后必须进行修边
–（5）、发泡成型：即两种或两种以上的塑料液体在催化剂、发泡剂、稳 定剂等作用下，混合后在一下压力下产生的联合发泡反应，混合原液充填 至整个模腔，在一定温度下使塑料产生微孔结构，并熟化为固体，脱模后 可得到产品。常用的树脂有PS、PU、PP、PE、PVC等。
物料搅匀
入模发泡
切割成型
–热模塑 –冷模塑
• 特点：适用于热固性材料；投资少；压力损失小；无流道及浇口， 材料浪费少；缺点固化时间长，效率低，易产生飞边，自动化程度 低，复杂形状或带嵌件的制品不易成型。
加料
合模
加热
加压
成品
拔模
冷却
成型
–36
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–（9）、滚塑成型：又称旋转成型、旋转浇铸成型。是一种热塑性塑 料中空成型方法。
冷却固化，开模得到定型的塑料制品的方法。包括低压注射成型、气体辅助成 型、熔芯注射、双色注射成型等类型。其加工过程：
–退火 调湿
–按需
–9
二、塑料制品特性要求及成型工艺 注塑设备工作原理：
–10
二、塑料制品特性要求及成型工艺
类别 高压注塑
低压注塑
特点
适用性
在较高的注射压力下，在封 生产一般塑料制
–原理:利用加热以及沿两条轴线的旋转生产中空的单个零件。 将熔化
的塑料注入正在旋转的模具内，离心力迫使熔化的塑料贴在模具内壁
上. –流程:
双轴方向旋 转与滚动
–290 ° ～350 °
粉料加注
合模
旋转
加热
冷却
成品
表面修理
脱模
风冷或水 冷至70 °
～80°
–37
二、塑料制品特性要求及成型工艺
二、塑料制品特性要求及成型工艺
• 优点：能耗低，模具采用镍壳模，与阴模成型模具类似，但无须加热， 寿命很长，一次成型二个产品。TPU本身耐摩擦，机械性能良好，花纹 保持性好，可生产厚度较薄的表皮。
挤出
管坯
合模
预吹气
成品
开模冷却吹气切断–33二、塑料制品特性要求及成型工艺
工艺概述：–主要指中空吹塑成型，是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制 品的方法
–29
二、塑料制品特性要求及成型工艺
（4）、聚氨酯（PU）喷涂工艺：一种新工艺。在模具上喷脱模剂、喷 漆（颜色）、喷PU原料、冷却、取出表皮。
• 优点：可形成双色仪表板表面，使得造型设计更灵活；设备简单，能 源消耗大大减少。可回收。
• 缺点：喷涂参数受机械手影响，决定喷涂的厚薄。
–30
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–17
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–18
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–19
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–20
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–21
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–22
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–23
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–24
二、塑料制品特性要求及成型工艺
闭模具中完成注塑过程
品
35～130MPa
在较低的注射压力下，在微 主要用于封装、 闭合的模具中完成注塑过程，保护或装饰 可预先置入面料，一次完成 0.15～4MPa 复合成型
反应注塑 (RIM)
充模前先将原反应材料混合，适合短流程生产 使低粘度高活性的混合体高 和样机生产 速注入模具内完成聚合、交 联、固化等而形成固态部件
–6
二、塑料制品特性要求及成型工艺 热塑性塑料与热固性塑料比较：
–项目
成分
–种类
特点
成型方法
热塑性材料
聚合树脂+添加剂 有重复加工性，可 注射、挤出、吸/
回收；
吹塑
热固性材料
缩聚树酯+添加剂 不具有重复加工性，压缩（模压）、压
不可回收
注、注射
–7
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–d:汽车内外饰件常用塑料种类及使用比例:
• 缺点：材料利用率低，对设备要求高，模 具一次性投入高
–28
二、塑料制品特性要求及成型工艺
（3）、搪塑成型：
•
表皮成型的一种工
艺。将带有表面花纹的
搪塑模具加热到搪塑表
皮的成型温度，然后将
粉箱与搪塑模扣合，使
之按设定的程序旋转。
当粉料熔化并粘附于模
具表面达到一定厚度
后，脱开粉箱。继续加
热模具外表面，使模具
内表面的搪塑表皮得到
塑化烧结。快速冷却模
具外表面，使表皮冷却 •
成型。主要材料：
PVC、TPO、TPU
•
优点：表面花纹是在表皮成型过程中形成，花纹表面一致 性好；在设计中，只要照顾到模具局部加热性，即将模具 做成较深的凹陷，甚至做成一定的负角，以加大产品造型 设计的裕度；材料成本相对较低。
缺点：模具投资大，寿命短（20000次），需要不断清理模 具，导致辅助工时较长。
• 毒性小，原料成本低，发泡剂 无残留 • 施工环境受外界影响大
• 混合充分，泡孔细而均匀，外 观品质好 • 原料损耗大，劳动生产率低
• 工艺参数可控，模腔压力小， 生产成本低 • 表面光洁度差
–32
二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （6）、吹塑工艺（Blow molding）
• 目前最新开发的一项工艺，对TPU材料的吹塑成型。
1、充模时采用低粘度中间体，能耗低，模具浇口 简单 2、充模压力低，设备及模具成本低且周期短 3、装运、存放和处理混合体材料需用特种设备和 程序 4、填充时易出现气泡，模具难密封，影响尺寸、 外观等
1、可减轻产品重量、消除缩痕、提高生产效率 2、可消除产品内部应力，防止产品变形 3、模具及工艺参数复杂，且需增加气辅设备，成 本高
–11
二、塑料制品特性要求及成型工艺
（一）塑料制品成型工艺
注塑设备工作原理：
–12
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–13
二、塑料制品特性要求及成型工艺
锁模力为２０００～ ３０００Ｔ注塑机
–14
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–15
二、塑料制品特性要求及成型工艺
–16
二、塑料制品特性要求及成型工艺
物理性能良好：抗冲击性不逊于金属，柔韧性好，手感、耐磨、 减振、吸音，对电、热、声都有良好的绝缘性。
耐化学腐蚀性，抵抗酸、碱、有机溶剂、油料、气体、盐水的浸 蚀能力；
设计自由度大：可制成透明、半透明、或不透明的制品，外观多 样化，表面可作成特色花纹；
–4
二、塑料制品特性要求及成型工艺 – 着色性好；
先注塑出型坯（型坯需金属型 圆形或椭圆形的
芯支撑），再对型坯吹塑
产品，如 矿泉
水水瓶
1、加工时无废料产生，能有效控制产品的壁厚和材料的 分散，细颈产品成型精度高，外观品质高，不需二次 加工
2、设备成本高，生产过程中需频繁换模，效率低
在吹塑前,先对型坯作轴向或 横向拉伸，再吹塑
薄壁的中空产品， 1、产品质量高，能成型较大的产品
2% 3%
9%
4%
12%
1% 2% 1% 4%
PP：62%
ABS：12%
PC+ABS：4%
PU：9%
PVC：2%
62%
PE：3%
POM：4%
PA：2%
ASA：1%
PC+PBT：1%
PPO/PA：0%
PC：0%
–8
二、塑料制品特性要求及成型工艺
2、塑料制品成型工艺
主要有注塑、吸塑、挤出、吹塑、压塑、发泡、喷涂、滚塑等。 （1）、注塑成型：是指利用注射机将熔化的塑料快速注入闭合的模具内，使之
–（10）、塑料件表面处理工艺
–涂装：目的：掩饰内饰制品表面缺陷，如注射产品色差、银丝、拉丝、融合 痕等，吸塑产品的拉伸白痕、色碱等；降低内饰塑料制品成本，提高使用寿命 ；增加制品特殊功能，扩大适用范围。
气辅注塑
利用高压隋性气体注射到熔 易产生翘曲变形 融的塑料中形成真空截面并 的板类和大平面 推动熔料前进，完成注射过 制件 程
优缺点
1、一次成型，生产效率高 2、注射压力大，能成型较复杂的大型产品 3、设备投入成本高
1、注射压力低,不易损坏较小的元器件,次品率极 低 2、优异的保护或装饰效果 3、设备投入低（无需钢模） 4、但注射压力低，不易成型较复杂产品形状
如包装容器
2、工序多，投资大，且成型压力大，易造成产品内应力
集中
以多层管坯复合,并在同一条 形状复杂的多层 1、产品质量优良，能同时生成复杂的多层产品
件下进行吹胀,冷却
复合产品，如汽 2、工艺较复杂，且需专用设备，设备投资较大
车燃油箱
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
• （7）、挤出成型
• 又叫挤塑、挤压、挤出模塑，是借助螺杆和柱塞的挤压作用，使塑化均 匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面和连续制品的成型方法。
成品
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二、塑料制品特性要求及成型工艺
–各分类发泡工艺对比
类别
工艺原理
适用性
优缺点
在塑料中溶入气体或低沸点液体， 喷涂 物理发泡 而后使其膨胀或气化发泡的方法
机械发泡
由计量泵按配比将原料混合，并利 浇注 用机械的搅拌作用混入气体，经定 型过程使其膨胀发泡的方法