拉动式生产
绩效对比
传统模式
• 在制品WIP： 5760PCS
• 加工周期时间 MCT：8天
• 转线时间C/O：3H
C/O=0.5H TAKT=40S
冲压
Pull System
• 在制品WIP：
2160PCS
720
• 加工周期时间 MCT：3天
• 转线时间C/O：0.5H 焊接
装配
720
磨光
制造周期缩短60%！
• 通过减少异常停线工时，实施快速换线（SMED）
改善，提升效率5%
31
精益生产改善方案
第四篇：初步推行计划
32
16
精益生产改善方案
项目实施与管理 项目启动
公司成立精益改善委员会（Lean Committee) ¾ 任命受训精益专员（Lean Expert Trainee） ¾ 各相关部门成立管理改善小组 ¾ 制定各项目组在精益改善中的职责及目标 ¾ 召开项目启动大会（Kick Off Meeting）
20
10
精益生产改善方案
流畅化作业（Create Flow）
减少过程中的作业等待、寻找、搬运等浪费！
21
精益生产改善方案
工装改善，消除浪费
改善案例：通过优化物料存放，效率提升10%
22
11
精益生产改善方案
单元化布局生产
单元化生产
生产单元计划板
改善案例：通过实施单元化生产，减少WIP与搬运，提升效率、缩 短制造周期
工作模式
在线人数 瓶颈时间 总时间 总周期时间 线平衡率 节拍时间
10.0hrs/day 6days/wk 26days/Months 62 79.86 4951.32 2881.24 58.19% 52.9
90.00
80.00
改善作业瓶颈
70.00
60.00
50.00
40.0030.00Fra bibliotek20.00
4
2
精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 2天
制造周期
注：基于工厂客观统计数据而制定
5
精益生产改善方案 项目目标
起点 12次
目标 24次
库存周转率
注：基于工厂客观统计数据而制定
6
3
精益生产改善方案 项目目标
起点 ？
目标 提升 20%
生产效率
注：基于工厂客观统计数据而制定
7
精益生产改善方案 第二篇：精益价值流（VSM）改善
8
4
JIT 5S
精益生产改善方案 实施策略
、 目 视 化 改 善
现 场 效 率 改 善
Value Stream Mapping（价值流）
Pull System 拉动生产 Kanban 物料看板
成 本 、 缩 短
减 少 在 制 品
交 期
降 低
益 企 业 文 化 建 立
系 统 、 精
全 面 精 益 拉 动 生 产
Cell Production, MCT
改善
第一阶段项目
持续项目
9
精益生产改善方案 项目实施方案
需求拉动生产
优点
• 制造同步化 • 流动生产（Flow） • 标准化作业 • 控制WIP • 均衡生产力
Designed Kanban
Size
注塑 车间
组装 车间
I
I
喷油 车间
丝印 车间
I
10
5
精益生产改善方案 项目实施方案
720
13
精益生产改善方案
单元化生产
绩效对比
传统模式
• 在制品WIP： 5760PCS
• 加工周期时间 MCT：8天
• 转线时间C/O：3H
C/O=0.5H TAKT=40S
冲压
CELL模式
• 在制品WIP：
1440PCS
360
• 加工周期时间 MCT：1.5天
• 转线时间C/O：0.5H 焊接
装配
单元生产（Cell）
优点
• 敏捷生产 • 柔性生产 • 最短制造周期 • 最少WIP • 客户及产品导向
In Process Kanban
注塑 车间
组装 车间
IPK
IPK
喷油 车间
丝印 车间
IPK
11
精益生产改善方案
传统式生产VSM
供应商
30/60 days forecast
Weekly
I 2 weeks
冲压 Shared
2
C/T=5sec C/O=2 hrs R/L=98% F/Y=96%
I 2160
10 days
5sec
3 days
生产计划
Monthly forecast
ＭＲＰ
Weekly
客户
15840Pcs/M
720 Pcs/Day Weekly Schedule Daily
焊接
磨光
5
C/T=30 se C/O=20mi R/L=99% F/Y=90%
33
精益生产改善方案
公司成立精益委员会
Sample
34
17
精益生产改善方案
项目实施与管理
总经理
品质部
PMC部
工程部
生产部
精益主任
职员 职员
精益专员
职员 职员
精益专员
职员 职员
精益专员
职员 职员
精益专员
项目协调
物流项目组 现场效率组
SMED项目组
35
精益生产改善方案
项目推行方法、步骤
诊断分析 理论培训 改善方案 实施监督
5、减少内部活动时间
4、将内外部活动流畅化
3、识别并执行同步作业
2、将内部活动转为外部活动
1、描述当前换线流程及活动
29
精益生产改善方案
数据趋势（Trend Monitoring）
30
15
精益生产改善方案
生产线效率提升目标
• 通过布局及工装优化改善，作业浪费消除，生产线
平衡、提升效率20%
10.00
0.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829303132333435363738394041424344454647484950515253545556575859606162
Cycle Time Takt time
¾ 公司高层管理参加约2月一次的总结表彰大会
¾ 项目组成员参加每周一次的总结会
¾ 改善案例宣传展示
改善案例宣传
40
20
精益生产改善方案
41
21
精益生产改善
（规划书）
精益生产改善方案 内容提要：
1、项目定义与目标 2、精益价值流（VSM）改善 3、现场效率改善 4、初步推行计划
2
1
精益生产改善方案
第一篇：项目定义与目标
3
精益生产改善方案 项目定义
提高生产效率，降低制造成本 通过VSM改善，缩短交期，降低库存 建立以精益生产为核心的持续改善体系
26
13
精益生产改善方案
数据分析（Data Analysis）
27
精益生产改善方案
快速转线（SMED）
型号“A”最后 一件产品
准备 30 %
A
设定 5% 调整
15 %
设置时间
试运行 50 %
型号“B”第 一件产品
B
28
14
精益生产改善方案
快速转线（SMED）
SMED六大步骤
6、颁布新的 SOP
I 2160
30 sec
3 days
10
I
C/T=35 se C/O=10 R/L=80% F/Y=100%
1440
35 sec
2days
装配
10 C/T=40 se C/O=30mi R/L=100% F/Y=98%
40 sec
库 存 影 响 制 造 周 期
18 days 110 sec
12
6
精益生产改善方案
23
精益生产改善方案
生产线效率提升方案
9 生产线平衡研究与改善 9 IE动作研究及作业浪费消除 9 SMED快速换线
24
12
精益生产改善方案
减少等待工时
z 异常等待工时数据收集 z 持续的异常分析、改善会议 z 快速转线(SMED)系统推行
25
精益生产改善方案
数据收集（Data Collection）
z 人员访谈
z 精益生产原理 z 整体改善方案
z 收集数据资料 z 制造流程知识 z VSM 改善方案
z 分析当前流程 z 精益价值流
制度
（VSM）
z 流程改善方案 z 改善计划
z SMED/CELL
z 周计划完成监督 z 月计划完成总结 z 表彰与激励
36
18
精益生产改善方案
理论知识培训
项目 培训内容
360
磨光
制造周期缩短80%！
360
14
7
精益生产改善方案
精益价值流改善目标
• 制造周期缩短50%以上 • 客户准时交货率改善30%以上 • 库存降低50%以上
15
精益生产改善方案
第三篇：现场效率改善
16
8
精益生产改善方案
生产线效率提升方案
9 生产线平衡研究与改善 IE动作研究及作业浪费消除 SMED快速换线
掌握物料补充系统/JIT 流程设计 1天