目录一。

定义 (2)二。

目的 (2)三。

适用范围 (2)四。

操作指引 (2)4.1 检验工具 (2)4.2 检验条件 (2)4.3 抽样要求 (2)4.4 术语与定义 (4)4.5 整机检验判定标准 (9)4.6附件检验判定标准 (36)4.7标签检验判定标准 (50)4.8包装外观检验判定标准 (55)4.9功能检查 (67)4.10检验时标准异常处理要求 (69)4.11检验注意事项 (70)五。

表格记录 (70)六。

参考文档 (70)七。

补充说明 (70)八。

文件拟制/修订记录 (70)一．定义本指导书主要介绍手机产品各标准市场外观标准要求、外观判定要求以及功能判定要求。

根据产品市场需求,整机外观分为A/B/C三个等级，各物料也有不同等级标准，检验时需根据各种产品需求选定对应的等级外观标准。

二．目的本指导书旨在描述终端手机产品的通用检验标准及产品验收相关要求，以作为我司及外协厂检验人员对终端手机产品外观验收的依据，确保产品质量达到我司的质量要求。

三．适用范围本检验指导书适用于终端手机产品的整机外观检验，对有特殊工艺和特殊要求的产品，则依据具体的产品检验指导书检验。

四．操作指引4.1 检验工具直尺、游标卡尺、塞规、比对片、条码枪、防静电手套或指套、无尘布、酒精、小刀，封箱胶布、透明胶带、测试用SIM卡、TF卡等、颜色比对卡（颜色九宫格）、电子秤，蓝牙样机，WIFI路由器、FM发射台2pcs；4.2 检验条件视力：检验员视力要求不低于1.0(含矫正视力)；距离：人眼与被测手机表面的距离为300mm--350mm光照强度：700-1000Lux检视角度：初始时，产品与桌面成45度，检视角度垂直于产品被检视面，固定检视方向，随后产品上下左右各转动45度.检视时间：标准检视时间为10±5S。

在这15S内缺陷仍不可见，则此检视件视为合格。

建议一级面（含A级面）检验时间7s，二级面检验时间5s，三级面检验时间3s。

4.3 抽样要求A．送检数量要求：每批最大送检数量≤2000PCS检验项目抽样计划允收水准参考GBT2828(1)-2003 10.3章节，由GBT2828(1)-2003得到样本量字码后，在抽样方案表中由该字码所在行向右，在样本量栏内读出样本量，再以样本量字码所在行和指定的接收质量限所在列相交处，读出接收数Ac和拒收数Re。

若在相交处是箭头，则以箭头所指的第一个接收数Ac和拒收数Re，在同一接收质量限行，读出MA、MI箭头所指的接收数Ac和拒收数Re，然后由此接收数和拒收数所在行向左，在样本量栏内读出相应的样本。

GB2828.1-2003 一般检查水平Ⅱ正常检查一次抽样方案AQL（MA:0.25,MI:1.0）实际抽样参考:加严抽检要求：参照《终端OBA 外协产品质量检验操作指导》，图号：SUP/M/MMQ/D_W11_D 上的加严检验要求执行。

附：针对特别客户要求，具体按照质量策略进行抽样。

特殊检验情况说明： A 》裸机检验：由于其它原因，产线需提前生产裸机（即生产暂只做到升级软件之前，后续软件归档后再重新升级），对此类情况，QC 检验时只需抽检外观和MMI 基本功能。

B 》组件检验：对提供给服务的前壳组件/后壳组件，当没有归档的定制信息时，QC 按如下方法进行检验，主要关注点：1． 按照BOM 检查有没有少料。

2． 按照对应的外观面检查外观方面是否有问题。

3． 检查中箱标签上编码、数量是否有误。

C 》对试制手机检验定制信息和生产抽检用例的说明：对TR 试制任务令的产品，如定制信息和软件未归档，QC 抽检时不需要抽检生产抽检用例和定制信息，QC 检验时只需抽检外观和MMI 基本功能。

对TR 任务令的产品如定制信息或软件已归档，则需按正常检验要求抽检定制信息或软件生产抽检用例。

如QC 抽检时无法确认是否已归档，请联系对应的质量负责人确认。

4.4、术语与定义 4.4.1 缺陷严重程度定义4.4.2 外观等级面定义特级面(AA 级面)：手机上显示信息的重要区域,如LCD 的显示区和LENS 的透明区。

一级面（A 级面）： 暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除LCD 显示视窗区外的手机直视面。

二级面（B 级面）：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面，如后壳组件的正面，侧面，上部底部及电池盖正常使用时可看到的区域。

三级面:（C级面）正常使用时看不到面，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面。

4.4.3 缺陷代码对照表4.4.4 缺陷定义4.4.4.1 整机装配缺陷定义段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于有加工误差，实际装配面所产生的错位偏差。

顺差：在正常使用时，正视使用面所看到的段差.逆差：在正常使用时，正视使用面所看不到的段差.4.4.4.2 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。

气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

细划痕：塑料件表面没有深度的划痕，判定时用手指去感觉划伤有没有深度。

飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

色差：产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。

杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。

彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。

透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。

透光：印刷区域有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为透光。

4.4.4.3 喷漆件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。

细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。

积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。

剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。

毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。

缩水：在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。

气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。

4.4.4.4 五金件不良缺陷定义漏镀：应该电镀的地方没有电镀。

镀层脱落：由于镀层附着力不好造成镀层与基材之间有分离。

锈斑：由于没有电镀好，造成基材与外界环境接触而发生了化学反应。

凹坑：电镀工艺没有控制好造成电镀件表面有小坑。

碰伤：受到外力作用造成零件表面有损坏。

毛刺：在零件边缘处有多余的废料。

气泡：零件表面局部区域有镀层鼓起的现象。

粗糙：镀层表面不光滑。

细划伤：没有深度的划痕。

硬划伤：有深度的划痕。

色泽不均：零件表面的光泽与颜色呈现出不均匀的现象。

翘曲/变形：零件表面不平整。

油污：附在零件表面的油垢。

压痕点：表面压伤的凹点。

4.4.4.5 印刷/打印图文不良缺陷定义印刷的位置和对齐：偏出规定的印刷位置。

印刷样式不一致：印刷时印刷图样和规格不一致。

颜色和色调差异：颜色和色调偏离规格要求。

厚度和平坦度差异：厚度和平坦度偏离规格要求。

缺角：图文字体缺损。

发散：图文字边模糊。

线细：印刷文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小的现象。

残缺：印刷文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象，包括出现在墨膜的边缘或中间。

断线：印刷线条中断、无墨迹（露出基底）的现象。

龟裂：印刷墨膜表面出现的细小裂纹及粗糙现象。

网痕：因油墨流动性差而在印刷墨膜上显露出丝网网纹痕迹的现象。

毛刺：因油墨悬空渗透而在印刷线条边缘出现锯齿状墨膜的现象。

洇墨：指在印刷线条外侧有油墨溢出的现象。

橘皮：印刷墨膜表面不平滑、出现橘皮状凹凸不平的现象。

叠印：即重叠的墨膜，多出现在套色印刷上。

滋墨：印刷图文部分和暗调部分出现的斑点状印迹。

飞墨：当网版与承印物脱离时，油墨没有及时断开而被拉成细丝，慢慢拉断后再倒向两边，从而形成与印迹相垂直的细丝的现象。

套印: 两色以上印刷时，各分色版图文能达到和保持位置准确的套合；套印不准是在套色印刷过程中，印迹重叠的误差——印刷位置不正，产生错位、空白的现象。

擦花：印品受摩擦后导致的区域性的痕迹。

墨杠: 由于墨辊在与印版表面接触时产生瞬间的滑动摩擦，在局部区域内网点扩大产生的一条明显的深色条纹。

水杠：由于水辊在与印版表面接触时产生瞬间的滑动摩擦，在局部区域内网点缩小产生的一条明显的浅白条纹。

深度划痕：划痕具有一定的深度，用手触摸时能感觉到其明显凹于印品表面。

轻微划痕：用手触摸时感觉不到其凹于印品表面的划痕。

脱坑: 表面纸板和坑纸脱离粘接不牢的现象。

爆刀爆线：产品成形时沿啤切压痕处裂开。

爆色/脱漆：印品表面有油墨脱落的现象。

易脆:弯折印刷材料时，表面发生破裂的现象。

超线/离线:纸盒粘装时的粘接位置超过或未达到规定的尺寸位置。

脏污：印在承印物上的印刷油墨，粘在另一印张的背面，造成蹭脏。

色差：产品表面呈现出与标准样品颜色的差异，称为色差。