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14.1 压铸模设计程序
6．选择模具零件材料及热处理工艺 7．绘制模具结构草图 绘制模具结构草图可以检查所考虑的结构相互间的协调关系。对经验不足的设计人员来说， 绘制模具结构草图可以检查所考虑的结构相互间的协调关系。对经验不足的设计人员来说， 以此草图征求模具制造和模具操作人员的意见，以便将他们丰富实践经验引入设计中。 以此草图征求模具制造和模具操作人员的意见，以便将他们丰富实践经验引入设计中。 8．参数的计算与校核 (1) 计算成型零件成型尺寸。 计算成型零件成型尺寸。 (2) 计算校核成型零件型腔侧壁与底板厚度，以决定模板的尺寸 亦可由图、表查得 。 计算校核成型零件型腔侧壁与底板厚度，以决定模板的尺寸(亦可由图 表查得)。 亦可由图、 (3) 计算抽芯力、抽芯距离、抽芯所需开模行程及斜导柱尺寸。 计算抽芯力、抽芯距离、抽芯所需开模行程及斜导柱尺寸。 (4) 推杆抗压失稳校核。 推杆抗压失稳校核。 (5) 压铸机有关参数的校核，如：锁模力、压室容量、开模行程及模具安装尺寸。 压铸机有关参数的校核， 锁模力、压室容量、开模行程及模具安装尺寸。 (6) 计算温度调节系统参数 亦可选用经验数据 。 计算温度调节系统参数(亦可选用经验数据 亦可选用经验数据)。
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14.3 压铸模结构图例
前面各章介绍了压铸模的组成、各组成部分的作用及设计要点。 前面各章介绍了压铸模的组成、各组成部分的作用及设计要点。本节介绍几种压铸件的模 具结构，以供参考。 具结构，以供参考。 1．外壳压铸模(图14.13) 外壳是一壳体零件，材料为铝合金，最大外形尺寸170 mm×110 mm×70 mm，壁厚 外壳是一壳体零件，材料为铝合金，最大外形尺寸 × × ， 大部分为2 大部分为 mm，六个圆柱体较粗大，与壳顶连接处易产生缩松。 ，六个圆柱体较粗大，与壳顶连接处易产生缩松。 选用立式冷压室压铸机，一模一件。平直分型面取在壳底，铸件全部在定模。采用顶浇口， 选用立式冷压室压铸机，一模一件。平直分型面取在壳底，铸件全部在定模。采用顶浇口， 铸件对型芯8包紧力大 故开模后铸件能跟随动模移动。溢流槽在四周共十个。 包紧力大， 铸件对型芯 包紧力大，故开模后铸件能跟随动模移动。溢流槽在四周共十个。 壳顶四角的四个盲孔由安装在定模上的型芯13成型 壳体内腔由动模上的型芯8成型 成型。 成型。 壳顶四角的四个盲孔由安装在定模上的型芯 成型。壳体内腔由动模上的型芯 成型。 该零件由推件板4及推杆 联合推出。限位螺杆18控制推件板推出距离 及推杆6联合推出 控制推件板推出距离。 该零件由推件板 及推杆 联合推出。限位螺杆 控制推件板推出距离。壳顶有一环状凹 使直浇口在开模时因该凹槽的作用而可靠地脱出定模。同时， 槽a，使直浇口在开模时因该凹槽的作用而可靠地脱出定模。同时，亦避免铸件薄壁顶面 产生变形。 产生变形。 2．支架压铸模(见图14.14) 此零件是一块曲折板状铝合金件，壁厚均匀为4～ 此零件是一块曲折板状铝合金件，壁厚均匀为 ～5 mm。 。 选用卧式冷压室压铸机，一模一件，侧浇口。分型面按铸件外形轮廓为阶梯分型， 选用卧式冷压室压铸机，一模一件，侧浇口。分型面按铸件外形轮廓为阶梯分型，以便金 属液充填的最后部位开设的溢流槽在分型面上。 属液充填的最后部位开设的溢流槽在分型面上。 采用推杆推出，推杆2、 设在溢流槽处 推杆26在浇口处 用复位杆3复位 设在溢流槽处， 在浇口处。 复位。 采用推杆推出，推杆 、10设在溢流槽处，推杆 在浇口处。用复位杆 复位。
14.2 压铸模设计举例
图14.6 动模镶块
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Байду номын сангаас
14.2 压铸模设计举例
技术条件： 材料： 技术条件：1. 材料：3Cr2W8V 2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 m，其余未注明表面 ， 粗糙度Ra1.6 m 3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15 ～ ，试模后氮化，氮化深度 ～ mm，硬度Hv＞600 ， ＞ 4. 浇道处脱模斜度为 °，其余地方都为 ° 浇道处脱模斜度为3° 其余地方都为1°
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14.1 压铸模设计程序
4．选择压铸机型号 根据压铸件的质量、 根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算所需的锁模力并结合压铸件生产单 位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机(对压铸模与压铸机有关参数校核后 对压铸模与压铸机有关参数校核后， 位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机 对压铸模与压铸机有关参数校核后，最后确 定压铸机型号)。 定压铸机型号 。 5．确定模具结构组成 在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面： 在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面： (1) 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。 (2) 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。 (3) 确定导向机构的形式、布置。 确定导向机构的形式、布置。 (4) 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸件的推出部位及推出机构的复 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型； 位和导向形式。 位和导向形式。 (5) 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置 有待于模具总装图中各机构 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置(有待于模具总装图中各机构 组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸)。 组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸 。 (6) 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。
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14.2 压铸模设计举例
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14.2 压铸模设计举例
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14.2 压铸模设计举例
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第14章 压铸模设计程序及图例 14章
（时间：2次课，4学时）
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第14章 压铸模设计程序及图例 14章
由于压铸件的品种繁多， 由于压铸件的品种繁多，模具的结构特征和要求各 不相同，而且不同的设计者和加工单位也有各自的 不相同， 特点和习惯，因此压铸模设计程序也会有些差异。 特点和习惯，因此压铸模设计程序也会有些差异。 不过，基本的设计程序应该是相同的。 不过，基本的设计程序应该是相同的。
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14.1 压铸模设计程序
9．绘制压铸模装配图 压铸模装配图除需表明各零件之间的装配关系之外，还应注明： 压铸模装配图除需表明各零件之间的装配关系之外，还应注明： (1) 模具最大外形尺寸、安装尺寸； 模具最大外形尺寸、安装尺寸； (2) 选用的压铸机型号； 选用的压铸机型号； (3) 最小开模行程及推出机构推出行程； 最小开模行程及推出机构推出行程； (4) 铸件浇注系统及其主要尺寸； 铸件浇注系统及其主要尺寸； (5) 特殊机构动作过程； 特殊机构动作过程； (6) 模具零件的名称、数量、材料、规格； 模具零件的名称、数量、材料、规格； (7) 压铸模装配技术要求 参考 压铸模装配技术要求(参考 参考13.2节)。 节 。 10．绘制压铸模零件图 绘制压铸模零件图应从成型零件开始，再设计动定模套板、滑块、斜导柱等结构零件。 绘制压铸模零件图应从成型零件开始，再设计动定模套板、滑块、斜导柱等结构零件。模 具零件图应正确反映零件形状、标明零件尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、技术 具零件图应正确反映零件形状、 标明零件尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、 要求和材料热处理要求。 要求和材料热处理要求。
14.2 压铸模设计举例
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14.2 压铸模设计举例
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14.2 压铸模设计举例
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14.2 压铸模设计举例
技术条件：1. 材料：3Cr2W8V 技术条件： 材料： 2. 成型部分表面粗糙度Ra 0.8 m，其余未注表面粗糙度Ra1.6 m ， 3. 45～50HRC，试模后氮化，氮化深度 ～ ，试模后氮化，氮化深度0.08～0.15 mm，硬度Hv＞ ～ ， ＞ 600
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14.1 压铸模设计程序
2．分析压铸件的结构、合金材料的性能及技术要求 (1) 分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如压铸件的壁厚是否均匀合理； 分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如压铸件的壁厚是否均匀合理； 壁的转角处是否有圆角；孔的直径和深度比例是否合适； 壁的转角处是否有圆角；孔的直径和深度比例是否合适；要求的尺寸精度和表面粗糙度是 否恰当；是否要另加脱模斜度；有没有嵌件等。 否恰当；是否要另加脱模斜度；有没有嵌件等。 (2) 分析压铸件合金材料对模具材料的要求及适用的压铸机。 分析压铸件合金材料对模具材料的要求及适用的压铸机。 对有不合理或不恰当的结构和要求，提出修改意见与用户商榷。产品设计、模具设计、 对有不合理或不恰当的结构和要求，提出修改意见与用户商榷。产品设计、模具设计、模 具制造与产品生产几方面很好的结合，才能得到质量完美的压铸件。 具制造与产品生产几方面很好的结合，才能得到质量完美的压铸件。 3．确定型腔数目，选择分型面及浇注系统、排溢系统 (1) 根据压铸机及压铸件生产批量初步确定压铸模的型腔数目。 根据压铸机及压铸件生产批量初步确定压铸模的型腔数目。 (2) 根据 根据7.4.2节所述分型面选择基本原则合理选择分型面的位置。 节所述分型面选择基本原则合理选择分型面的位置。 节所述分型面选择基本原则合理选择分型面的位置 (3) 根据铸件的结构特点，合理选择浇注系统类型及浇口位置，使铸件有最佳的成型条 根据铸件的结构特点，合理选择浇注系统类型及浇口位置， 件。 (4) 决定排溢系统的形式、位置。 决定排溢系统的形式、位置。
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14.2 压铸模设计举例
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14.2 压铸模设计举例