釉料成分与色料系统的匹配性要获得呈色稳定、颜色上佳的色调，除了选择质量稳定的色料以外．基础釉的配方设计也很重要。

要使不同颜色的色料发出最佳的颜色，选择合适的基础釉非常重要。

在选定色料后，釉料组成是制约色料发色的另一个重要因素。

配方组分不好的基础釉，不仅难以使色料发色变浅．使色调改变，使产品出现色差，甚至还会使釉面出现针孔、气泡、闭光等缺陷。

而一个优良的基础釉配方，则需要工厂技术人员付出大量心血才呵能获得。

釉料中不同的化学组分对各种色料的影响是不一样的，需要根据不同情况具体分析结合我公司色料，对色料与基础釉的匹配性简单说明如下：a．对于铬绿(Cr-A1)色料，釉料中应避免使用锌、锡、镁等成分，以免影响呈色；墨绿(Co—Cr—A1)色料在含少量锌的釉中发色更好：孔雀绿(Co—Cr—Al—Zn)、蓝绿(Co—Cr)不适合用于高锌、高锡、高镁的釉中。

所有含铬的绿色在透明釉中呈色鲜艳，铬绿不适合在乳浊釉中使用。

b．含钴的蓝色料，使用时必须注意kTL问题。

钴蓝(Co—AI—Sn—Zn)色料做色釉时，釉中的锌、镁含量可过高，否则颜色易偏红。

c．锆基三原色在透明釉、锆乳浊釉中发色很好。

稳定性也很好。

但是钒蓝(Zr__Si—V)色料不适合用于高铅、高碱金属釉；镨黄(Zr—Si—Pr)色料使用时不能超过1250oC：锆铁红(Zr—Si—Fe)色料不适合用于含锌、含硼和高碱金属釉。

钒黄(Zr—V)色料不适合用于高铅、高锌、高钙、高镁和高硼的釉，其在透明釉和乳浊釉中均发色良好。

不过，由于钒黄色料的结构稳定性羞，粒度变化对其色调影响明垃，所以在使用时球磨时间不町过长．以免引起釉面缺陷。

d含铬的黑色色料在使用时，釉中的锌、镁含量要低，以免引起色涮偏绿或偏红。

含钡的石灰釉有利于黑色料的发色。

黑色料在乳浊釉中使用时，色调偏灰，非黑色。

e．灰色料非常适合在乳浊釉中使用，发色稳定，呈色均匀锆灰(Zr一一Si—Ni—Co)色料对釉烧温度和釉料组成比较敏感，在含锌釉中偏蓝，在高铅釉中偏绿。

蓝灰(Sn-Sb)包料在各种釉中发色均很好棕色色料适合在含锌釉中使用f铬锡系列色料，如桃红、玛瑙红、紫色色料等，不适合在高锌高硼釉中使用，也不适合在高锂釉和高镁釉巾使用。

否则会导致颜色变浅或者褪色。

任釉巾添加少量石灰石、氧化锡有利于铬锡系列色料的呈色。

g．包裹系列色料对釉料成分有苛刻的要求，要想发出鲜艳的颜色，有一个良好的基础釉是十分关键的。

包裹色料要求基础釉的折射率要高、高温粘度要大、碱金属含量要低，同时釉中不能含有强氧化性物质，以免色料分解出现黑心现象，优良的大红釉配方要靠大量的反复试验才能获得、总之．要得到色彩鲜艳、釉面良好的优良色釉产品．除了使用好的色料以外，使用与之相的基础釉是非常重要的。

陶瓷颜料制造注意事项（一）原料原料的种类，质量都必考虑。

所谓种类以氧化铝作为原料来说，有氧化铝、氢氧化铝、明矾、高岭土等，应用其中那一种都可以。

原料种类甚多，又各有特性，主要是使其适应于使用的要求。

在质量方面成问题的是化学组成（或纯度），矿物组成与制造过程。

所谓制造过程是指以什么样的工艺，在什么样的条件下制造。

矿物组成必须注意使用像高岭土那样的天然原料。

纯度方面没有必要使用特别纯的物质。

很多情况下一般使用化学纯，工业纯或统一配方的物质。

最重要的是经常使用质量稳定的原料，且严格掌握成分，不应含有超过允许量的杂质。

原料加工粉碎时，最好不用铁质器械，以免铁粉掺入。

此外，放置地方也应注意，不让灰尘混入而影响色泽。

制造陶瓷颜料所用的原料，大致分为土石原料、易熔原料与呈色原料三种。

现将常用主要的陶瓷原料的种类列如表1。

表1 使用于陶瓷颜料的原料（二）混合制造陶瓷颜料所用的一切原料，必须经过2500孔/厘米2的筛，毫无筛余，其湿度不大于0.3%，方可进行配料。

配料后着重仔细混合。

颜料在混合中有继续磨细的作用。

颜料的细度一般要求通过10000孔/厘米2筛，毫无筛余。

混合的方法，大致分为干式和湿式两种。

普通在具有硬质瓷（其硬度不低于石英）内衬的球磨机中进行。

但硬度特高的色料的粉碎和混合则必须采用刚玉质磨球及内衬的球磨机，以免瓷质球磨机的瓷质混入颜料中。

一般以湿式混合法为最常用。

在混合时决不能与铁质器具接触，以免铁分混入，此点尤为要紧。

干、湿二种混合方法，均匀粉末混合，其粉末无论怎样微细，总不及由物料的可溶性溶液彼此混合更为均匀当溶液彼此混合后，在混合液中再加入氢氧化钠或碳酸钠使之中和成为沉淀。

当混合多种不同的金属盐类时，尤须采用溶液混合和化学沉淀法。

这样可使色料发色均匀、鲜艳。

在色料煅烧后，如需配加熔剂或其他添加物，仍可送入湿式球磨机中，进行精研。

湿式球磨混合，一般多用清水，如遇特殊贵重颜料，在出磨后不应在空气中或恶劣气氛中（如碳酸气、灰尘等）干燥，或暴露过久，以免损害色泽。

为此可用酒精混研，出磨后置电热或蒸汽干燥器中，瞬间即可完全干燥。

但因成本较贵，普通很少采用。

溶液混合和化学沉淀法多在搅拌木桶中进行。

木桶的制造很简单，通常以厚约50~70毫米的硬木板制成。

桶中插入气管或橡皮管，以便通入蒸汽加热。

木桶中并装有供水管，在木桶不同高度上装置截门，便于施行倾泻洗涤操作。

（三）烧成将调制的生料混合均匀干燥后，装于坩埚或匣钵内烧成，但不要进行加压烧固。

烧成温度、烧成时间、烧成气氛必须分别适应各种不同的调制颜料，没有必要用还原焰烧成，一般都采用氧化焰烧成。

但铬锡桃红则必须规定用氧化焰烧成。

烧成温度是1000℃和1300℃。

也可以与陶瓷制品一起放在窑中共烧。

烧成时间愈长愈好。

有时须煅烧2次到3次。

如煅烧2次时其操作过程如下：1．粉碎一次煅烧物，水洗后以相同温度进行再一次煅烧。

这种情况下开始不加矿化剂，往往进行第二次煅烧再添加矿化剂。

3．第一次仅配入两种或三种成分进行混合煅烧，然后以烧成物与其余部分混合而调之。

（四）烧成物的处理烧成物的是处理根据煅烧过程的不同而异。

如系加入熔剂后烧成的熔融物，则须立即流入冷水中，制成熔块使之易于粉碎。

如果是低温或高温的烧成物，则须进行粉碎，并用温水或稀盐酸、稀硝酸溶液反复洗涤除净可溶性物质，至洗涤水呈中性反应为止，最后再用清水洗涤，进行干燥。

（五）矿化剂和呈色补助剂所谓矿化剂就是具有一种作用帮助矿物的生成。

它不仅能降低生成的温度，在一定情况下能促使某种矿物的优先形成。

而且还能左右生成矿物的色，所以它的选择是非常重要的。

一般使用矿物如表2所示。

碱金属的化合物、铅和硼的化合物很多都是熔剂，有时候也称为熔块。

如果其主要作用控制颜料的色时，就称为呈色补助剂。

作为呈色补助剂的时候，它应用的范围比矿化剂更广泛。

矿化剂的使用与其他硅酸盐业制品相比较，能够不限量地添加。

这是因为烧成后能采用洗涤除去。

因此它是制造陶瓷颜料最方便的方面。

表2 主要矿化剂(六)成品超细度的研磨现代陶瓷颜料发展迅速，为了提高颜料的质量，必须在技术上不断改进。

目前，国内釉上陶瓷在烧成时，能抵抗窑内化学变化及恶劣气氛如碳酸气、氧化硫气的作用。

为了使颜料具有较好的化学能力，在颜料组成中必须含有硅，硼等氧化物，甚至还须含有少量的铝、镁、锡、钙等氧化物。

但是，这样会使颜料的烧成温度提高而影响光亮色泽。

唯一补救之法，是将成品进行超细度的研磨，使颜料的颗粒极为微细，从而适当地降低其烧成温度，使之易于熔融，光亮色泽也不为熔剂冲淡。

釉下颜料的细度愈小，发色愈强，与坯体结合愈紧密，不易发生变化。

因此，颜料生产过程的最后，阶段的成品研磨，实为非常重要的一个环节。

一般进料细度在2毫米以内，出料细度在先60微米以下时，已非一般球磨机所能达到，因此颜料成品的最后研磨最好的在前述的高频率振动磨机中进行。

（七）颜料使用方法陶瓷颜料必须使用得法，才能达到预期效果。

由于釉上、釉下颜料不同，其使用方法也不相同。

釉下颜料品种不多，过去使用较少。

使用方法尚有许多值得研究。

釉下颜料是施于多孔性的生坯或素烧瓷坯上。

如果单用水混和，易被素坯吸收而使颜料失其效用。

因此，必须添加少量胶结物质，使颜料紧固于素坯上，此胶结物在烧成时可以挥发掉。

最适当的添加物为极稀薄的阿拉伯树胶溶液。

其配方比例，由熟练工人的经验而定。

若此种物质用量过多，烧成时必然炭化，污损色泽。

根据经验，亦可取蒸馏松节油，再加入经过糖密煮沸的1%亚麻仁油，与颜料仔细混研进行彩绘。

这种方法在绘画上并不感困难，而且也不被素瓷坯吸收。

彩绘后松节油迅速蒸发，所剩的只有痕迹的亚麻仁油。

这样可使颜料附着适当，而又无油质炭化，污损颜色的可能。

釉下颜料的彩绘方法如下：先由熟练工人设计，在素烧瓷坯上用浓墨描成花纹图样。

再把用上法配成的颜料胶水用毛笔浸饱，填绘于浓墨之间，干燥后，置于素烧窑中，在600~700℃下煅烧，则浓墨及颜料中的胶结物均被烧掉，而露出生动的空筋花样。

然后再施以透明釉（以石灰釉较好），在瓷器本烧窑中烧成（1300~1320℃），则成精美的釉下彩制品。

釉上颜料使用已久，积累有相当多的经验。

常用油脂作为胶粘剂来调和颜料。

胶粘剂的配方如下松节油 65~70%松香 35~30%此种配方与使用目的及季节性有关，可由熟练工人的酌定之。

如果用水调色时，必须配制成胶粘剂，其配方为：糊精 10水 10白明胶 0.03甘油 0.1使用此种胶粘剂时，在加热中应特别注意只可用文火徐徐加热，切不可使糊精炭化。

用油脂作胶粘剂时松节油质量十分重要，必须通过蒸馏温度与质量有关：第一部分155℃以下第二部分155~175℃以下第三部分175℃其中以第二部分蒸馏的松节油在60%以上适用。

松香质量以燃烧后无灰分或以在丙酮（乙醚）中完全溶解者为合格色料产品应用说明1.包裹系列色料不能研磨过长，在总研磨时间达95％一97％以后再加入色料磨匀即可。

2.黑色等含Fe成份之色料，与釉浆、泥浆研磨后不宜除铁，以免影响发色。

3.含V成份之色料用于印刷时，当加入比较大时可能会有凹釉之隐患，敬请留意。

4.釉用黑色色料在含锌釉中发色可能不利。

5.胶辊印刷色料与釉粉及印油混合均匀后，建议过325目筛后再使用。

6.研磨细度之差异会导致发色差异，请控制色料研磨时间。

7.施釉重量不同有产生色调差异之可能。

8.应避免因釉浆沉淀而造成颜色分布不均之现象。

9.勿以少量强发色色料产生弱发色，会影响发色品质。

例如：用少量黑色去调浅灰色的方法可能导致瓷砖色差比较大。

10.部分坯用色料的发色稳定性与坯体中化学成份有一定的关联。

色料物理特性说明：1.釉用色料系列：粉体细度325目筛余≤0.3％，含水率≤O.5％。

2.胶辊色料系列：粉体细度400目筛余≤O.3％，同时325目全过，含水率≤0.5％。

3.坯用色料系列：粉体细度325目筛余≤1.0％，但250目筛全通过，含水率≤0.5％。

色料三原色和色料减色法若将黄、品红、青色料，每两种以“适当”的比例混合，又可以得到色光三原色的颜色（参看彩图），即：黄＋品红＝红黄＋青＝绿品红＋青＝蓝品红＋青＋黄＝黑改变黄、品红、青三种色料的混合比例，因选择性地吸收和反射色光，便可以获得各种不同的颜色。